专利摘要

一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，属于驻车加热器燃烧技术领域。本实用新型解决了现有的驻车加热器中醇基燃料的冷启动困难、燃烧效率低以及单油路供油燃烧系统供油量可调范围小，难以保证低负荷和高负荷时的性能稳定的问题。它包括给油机构及燃烧器，其中所述燃烧器包括同轴布置的点火塞、雾化网、基准件、主油路隔板、通风件及燃烧器外壳，所述点火塞为变直径圆柱段，基准件套装在点火塞上，基准件的中部与点火塞之间形成环腔，基准件的外表面加工有若干轴向导流叶片。采用由浮球分油器自动调节的双油路供油方式，使其在雾化网中有效吸热蒸发并点燃，同时提供主油路燃料的点火热源，有效解决醇基燃料的冷启动困难问题。

权利要求

1.一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：它包括给油机构(1)及燃烧器，其中所述燃烧器包括同轴布置的点火塞(2)、雾化网(3)、基准件(4)、主油路隔板(5)、通风件(6)及燃烧器外壳(7)，所述点火塞(2)为变直径圆柱段，基准件(4)套装在点火塞(2)上，基准件(4)的中部与点火塞(2)之间形成环腔，基准件(4)的外表面加工有若干轴向导流叶片(8)；

所述雾化网(3)为空心圆柱形结构，其设置在基准件(4)与点火塞(2)之间的环腔内，雾化网(3)的内表面与点火塞(2)之间存在环向间隙，

所述主油路隔板(5)为套设在基准件(4)上的空心圆柱形结构且其外表面加工有梯形螺纹(5-1)，若干轴向导流叶片(8)位于主油路隔板(5)与基准件(4)之间形成根部风流动通道，通风件(6)上远离燃烧室的一端部同轴套设在主油路隔板(5)上，且通风件(6)与主油路隔板(5)之间通过梯形螺纹(5-1)形成主油路通道(9)，

基准件(4)上靠近燃烧室的一端部为渐缩段，所述渐缩段与点火塞(2)之间形成副油路收敛通道(10)，副油路收敛通道(10)中靠近燃烧室的一端为副油路燃料喷口(11)，通风件(6)的内表面与基准件(4)的渐缩段外表面之间形成主油路收敛通道(12)，主油路收敛通道(12)中靠近燃烧室的一端为主油路燃料喷口(13)，

主油路通道(9)的出口端靠近主油路收敛通道(12)布置，主油路的入口端连通固接有主油路管段(14)，基准件(4)上切向插装有副油路管段(15)，所述副油路管段(15)远离燃烧室设置且副油路管段(15)的端部与雾化网(3)所在环腔连通，给油机构(1)分别通过主油路管段(14)及副油路管段(15)与燃烧器连通，

基准件(4)上靠近渐缩段的位置周向加工有若干一级旋流孔(16)，通风件(6)的中部加工有若干二级旋流孔(17)及若干三级旋流孔(18)，且若干二级旋流孔(17)与若干三级旋流孔(18)之间的通风件(6)外表面上环向固装有定位环(19)，定位环(19)的轴向截面呈L型且其上沿周向开设有若干通风孔(20)，通风件(6)上靠近燃烧室的一端部为平直段，燃烧室的火焰筒外壳(21)配合套装在平直段上，燃烧室的机匣外壳(22)配合套装在定位环(19)上，火焰筒外壳(21)与机匣外壳(22)之间形成进风通道(23)，一级旋流孔(16)及二级旋流孔(17)均通过若干通风孔(20)与进风通道(23)连通，燃烧器外壳(7)套设在通风件(6)外部且燃烧器外壳(7)的一端与基准件(4)固接，燃烧器外壳(7)的另一端与定位环(19)固接。

2.根据权利要求1所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：所述给油机构(1)包括缓冲罐(1-1)、给油管(1-2)及浮球分油器(1-3)，其中给油管(1-2)连通固设在缓冲罐(1-1)顶部，所述浮球分油器(1-3)包括分油管道(1-31)、浮球(1-32)及调节螺钉(1-33)，所述分油管道(1-31)竖直布置且底端与缓冲罐(1-1)下部连通，调节螺钉(1-33)同轴设置在分油管道(1-31)的顶部且与分油管道(1-31)螺纹连接，调节螺钉(1-33)下方的分油管道(1-31)内部加工有喉部(1-34)，浮球(1-32)位于喉部(1-34)上方的分油管道(1-31)内，主油路管段(14)与喉部(1-34)上方的分油管道(1-31)连通固接，副油路管段(15)与喉部(1-34)下方的分油管道(1-31)连通固接。

3.根据权利要求1或2所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：基准件(4)上远离燃烧室的一端部与点火塞(2)之间、基准件(4)上远离燃烧室的一端部与燃烧器外壳(7)的一端部之间以及燃烧器外壳(7)的另一端部与定位环(19)之间均为螺纹连接，雾化网(3)的外表面与基准件(4)内表面之间以及雾化网(3)的一端与点火塞(2)上的轴肩之间均为紧密接触。

4.根据权利要求3所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：所述梯形螺纹(5-1)的环绕圈数为4～10圈，螺距为1～3mm，公称直径为16～20mm，牙型角为10～45°，梯形螺纹(5-1)内旋流方向与空气进入一级旋流孔(16)的旋转方向相同。

5.根据权利要求4所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：轴向导流叶片(8)的数量为4～8个，且沿基准件(4)的周向均布，每个轴向导流叶片(8)的轴向长度小于或等于隔板主体轴向长度的2/3。

6.根据权利要求1、2、4或5所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：一级旋流孔(16)的数量为8～12个，且沿基准件(4)周向均布，一级旋流孔(16)为边长1～3mm的矩形孔，每个一级旋流孔(16)的中轴线与基准件(4)中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°；二级旋流孔(17)的数量为8～16个，且沿通风件(6)周向均布，二级旋流孔(17)为直径1～3mm的圆孔；三级旋流孔(18)的数量为12～24个，且沿通风件(6)周向均布，三级旋流孔(18)为边长2～6mm矩形孔，每个三级旋流孔(18)的中轴线与通风件(6)中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°。

7.根据权利要求6所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：一级旋流孔(16)、二级旋流孔(17)及三级旋流孔(18)的中心轴线朝向相同设置。

8.根据权利要求1、2、4、5或7所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：主油路管段(14)的内径及外径均为1～3mm，副油路管段(15)的内径及外径均为0.5～1.5mm。

9.根据权利要求8所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：主油路燃料喷口(13)的内、外环直径间距以及副油路燃料喷口(11)的内、外环直径间距均为0.25～1mm。

10.根据权利要求1、2、4、5、7或9所述的一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，其特征在于：所述通风件(6)上同轴套装有支撑轮(24)，且支撑轮(24)的外圆面与定位环(19)之间以及支撑轮(24)的内圆面与通风件(6)之间均为紧密接触。

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，属于驻车加热器燃烧技术领域。

背景技术

在我国北方,由于冬季气温低、时间长,给车辆的正常使用带来极大不便，对诸如车辆冷启动、柴油车及大型车辆的供暖、电动汽车供暖及续航里程方面有很大影响。若汽车发动机未经预热而进行硬启动，不仅会造成启动困难，严重时还会影响汽车零部件的寿命；柴油车及大型车辆供暖的热量需求量大，利用车辆自身供暖经济性很差；电动汽车直接用电供暖将严重影响续航里程，降低电动汽车的可靠性和经济性。驻车加热器的使用，尤其是醇基燃料等清洁燃料的使用，将可以很大程度上解决上述问题。驻车加热器作为独立燃烧式液体循环加热装置，能够很好地将热量传递到车厢任何位置，具有有效解决低温环境下起动困难、降低汽车冷起动时的有害气体排放、采暖、除霜、延长电池及发动机寿命和节能等作用。醇基燃料由于其高效、清洁、经济且来源广泛而受到人们的推崇。醇基燃料相比较常规的燃油有着诸多的优点，例如粘度低而容易雾化、燃点高而安全性提高，排放量低而减少环境污染等等，并且已有试验和研究表明，醇基燃料在汽车驻车加热器上的应用完全可行，但也提出一些新的挑战。

燃烧系统是驻车加热器的核心，燃烧的好坏直接关系到驻车加热器的整体性能和排放标准。因此为了提高驻车加热器燃烧室的燃烧效率，良好的燃烧系统结构必不可少。通常的驻车加热器采用的是由油泵向单油路直接供油的方式，但目前在利用单油路供油或醇基燃料的燃烧系统现有的实施方案中，还存在以下问题：

1.单油路供油燃烧系统在一定的给油压力范围内，其供油量变化小，无法满足驻车加热器供油量在较大范围内连续可调的要求，因此低负荷和高负荷时难以保证性能稳定。

2.因醇基燃料相对于常用的燃油，其汽化潜热很大，造成汽化时吸收的热量多，导致燃烧区温度低，燃烧效率差。因此，醇基燃料需要更好的预热方式。

3.燃料在燃烧室停留时间较短，再加上燃料喷孔前端燃料浓度较高，会导致大量燃料还未与空气进行反应就已经排出了燃烧室，从而可能会导致燃烧效率低，燃烧室产生排气冒烟等现象。

4.燃料燃烧时由于空气一次性给入，会增大液体燃料的着火热，导致无法着火或淌油、析碳等问题。

因此，有必要对驻车加热器燃烧系统的各个方面进行更进一步的的改进，使得驻车加热器在有效的应用醇基燃料或其他液体燃料的同时使其燃烧室在各种工况下都能获得良好的燃烧效率，从而使整个燃烧室能够满足高效低污染燃烧技术的要求。

发明内容

本实用新型是为了解决现有的驻车加热器中醇基燃料的冷启动困难、燃烧效率低以及单油路供油燃烧系统供油量可调范围小，难以保证低负荷和高负荷时的性能稳定的问题，进而提供了一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，它包括给油机构及燃烧器，其中所述燃烧器包括同轴布置的点火塞、雾化网、基准件、主油路隔板、通风件及燃烧器外壳，所述点火塞为变直径圆柱段，基准件套装在点火塞上，基准件的中部与点火塞之间形成环腔，基准件的外表面加工有若干轴向导流叶片；

所述雾化网为空心圆柱形结构，其设置在基准件与点火塞之间的环腔内，雾化网的内表面与点火塞之间存在环向间隙，

所述主油路隔板为套设在基准件上的空心圆柱形结构且其外表面加工有梯形螺纹，若干轴向导流叶片位于主油路隔板与基准件之间形成根部风流动通道，通风件上远离燃烧室的一端部同轴套设在主油路隔板上，且通风件与主油路隔板之间通过梯形螺纹形成主油路通道，

基准件上靠近燃烧室的一端部为渐缩段，所述渐缩段与点火塞之间形成副油路收敛通道，副油路收敛通道中靠近燃烧室的一端为副油路燃料喷口，通风件的内表面与基准件的渐缩段外表面之间形成主油路收敛通道，主油路收敛通道中靠近燃烧室的一端为主油路燃料喷口，

主油路通道的出口端靠近主油路收敛通道布置，主油路的入口端连通固接有主油路管段，基准件上切向插装有副油路管段，所述副油路管段远离燃烧室设置且副油路管段的端部与雾化网所在环腔连通，给油机构分别通过主油路管段及副油路管段与燃烧器连通，

基准件上靠近渐缩段的位置周向加工有若干一级旋流孔，通风件的中部加工有若干二级旋流孔及若干三级旋流孔，且若干二级旋流孔与若干三级旋流孔之间的通风件外表面上环向固装有定位环，定位环的轴向截面呈L型且其上沿周向开设有若干进气孔，通风件上靠近燃烧室的一端部为平直段，燃烧室的火焰筒外壳配合套装在平直段上，燃烧室的机匣外壳配合套装在定位环上，火焰筒外壳与机匣外壳之间形成进风通道，一级旋流孔及二级旋流孔均通过若干进气孔与进风通道连通，燃烧器外壳套设在通风件外部且燃烧器外壳的一端与基准件固接，燃烧器外壳的另一端与定位环固接。

进一步地，所述给油机构包括缓冲罐、给油管及浮球分油器，其中给油管连通固设在缓冲罐顶部，所述浮球分油器包括分油管道、浮球及调节螺钉，所述分油管道竖直布置且底端与缓冲罐下部连通，调节螺钉同轴设置在分油管道的顶部且与分油管道螺纹连接，调节螺钉下方的分油管道内部加工有喉部，浮球位于喉部上方的分油管道内，主油路管段与喉部上方的分油管道连通固接，副油路管段与喉部下方的分油管道连通固接。

进一步地，基准件上远离燃烧室的一端部与点火塞之间、基准件上远离燃烧室的一端部与燃烧器外壳的一端部之间以及燃烧器外壳的另一端部与定位环之间均为螺纹连接，雾化网的外表面与基准件内表面之间以及雾化网的一端与点火塞上的轴肩之间均为紧密接触。

进一步地，所述梯形螺纹的环绕圈数为4～10圈，螺距为1～3mm，公称直径为16～20mm，牙型角为10～45°，梯形螺纹内旋流方向与空气进入一级旋流孔的旋转方向相同。

进一步地，轴向导流叶片的数量为4～8个，且沿基准件的周向均布，每个轴向导流叶片的轴向长度小于或等于隔板主体轴向长度的2/3。

进一步地，一级旋流孔的数量为8～12个，且沿基准件周向均布，一级旋流孔为边长1～3mm的矩形孔，每个一级旋流孔的中轴线与基准件中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°；二级旋流孔的数量为8～16个，且沿通风件周向均布，二级旋流孔为直径1～3mm的圆孔；三级旋流孔的数量为12～24个，且沿通风件周向均布，三级旋流孔为边长2～6mm矩形孔，每个三级旋流孔的中轴线与通风件中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°。

进一步地，一级旋流孔、二级旋流孔及三级旋流孔的中心轴线朝向相同设置。

进一步地，主油路管段的内径及外径均为1～3mm，副油路管段的内径及外径均为0.5～1.5mm。

进一步地，主油路燃料喷口的内、外环直径间距以及副油路燃料喷口的内、外环直径间距均为0.25～1mm。

进一步地，所述通风件上同轴套装有支撑轮，且支撑轮的外圆面与定位环之间以及支撑轮的内圆面与通风件之间均为紧密接触。

本实用新型与现有技术相比具有以下效果：

本申请采用由浮球分油器自动调节的双油路供油方式，且采用点火塞预热并点燃副油路燃料，使其在雾化网中有效吸热蒸发并点燃，同时提供主油路燃料的点火热源，从而有效解决醇基燃料的冷启动困难问题；

本申请的燃烧系统供油量可调范围大，有效保证低负荷和高负荷时的性能稳定。

主油路燃料通过主油路隔板上的梯形螺纹，一方面使主油路燃料经过多次旋流实现切向给油，同时获得一定程度的预热，有助于主油路燃料的着火燃烧，有效提高燃烧效率；

采用多级旋流孔结构将由进气通道供给的全部空气分为根部风和两级旋流风来加强醇基燃料与空气的分级混合，使得醇基燃料与空气混合均匀，有利于燃烧过程的稳定、出口温度分布均匀及NOx排放降低。

本申请应用于燃用醇基燃料及其他液体燃料的驻车加热器燃烧室，具有高效稳定且低污染的特点。

附图说明

图1为本申请的立体结构示意图(燃烧器壳体未示出)；

图2为本申请中燃烧器的主剖视示意图；

图3为图2的P处放大示意图；

图4为主油路隔板的结构示意图；

图5为一级旋流孔的结构示意图；

图6为通风件的结构示意图；

图7为浮球分油器的结构示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～7说明本实施方式，一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统，它包括给油机构1及燃烧器，其中所述燃烧器包括同轴布置的点火塞2、雾化网3、基准件4、主油路隔板5、通风件6及燃烧器外壳7，所述点火塞2为变直径圆柱段，基准件4套装在点火塞2上，基准件4的中部与点火塞2之间形成环腔，基准件4的外表面加工有若干轴向导流叶片8；

所述雾化网3为空心圆柱形结构，其设置在基准件4与点火塞2之间的环腔内，雾化网3的内表面与点火塞2之间存在环向间隙，

所述主油路隔板5为套设在基准件4上的空心圆柱形结构且其外表面加工有梯形螺纹5-1，若干轴向导流叶片8位于主油路隔板5与基准件4之间形成根部风流动通道，通风件6上远离燃烧室的一端部同轴套设在主油路隔板5上，且通风件6与主油路隔板5之间通过梯形螺纹5-1形成主油路通道9，

基准件4上靠近燃烧室的一端部为渐缩段，所述渐缩段与点火塞2之间形成副油路收敛通道10，副油路收敛通道10中靠近燃烧室的一端为副油路燃料喷口11，通风件6的内表面与基准件4的渐缩段外表面之间形成主油路收敛通道12，主油路收敛通道12中靠近燃烧室的一端为主油路燃料喷口13，

主油路通道9的出口端靠近主油路收敛通道12布置，主油路的入口端连通固接有主油路管段14，基准件4上切向插装有副油路管段15，所述副油路管段15远离燃烧室设置且副油路管段15的端部与雾化网3所在环腔连通，给油机构1分别通过主油路管段14及副油路管段15与燃烧器连通，

基准件4上靠近渐缩段的位置周向加工有若干一级旋流孔16，通风件6的中部加工有若干二级旋流孔17及若干三级旋流孔18，且若干二级旋流孔17与若干三级旋流孔18之间的通风件6外表面上环向固装有定位环19，定位环19的轴向截面呈L型且其上沿周向开设有若干通风孔20，通风件6上靠近燃烧室的一端部为平直段，燃烧室的火焰筒外壳21配合套装在平直段上，燃烧室的机匣外壳22配合套装在定位环19上，火焰筒外壳21与机匣外壳22之间形成进风通道23，一级旋流孔16及二级旋流孔17均通过若干通风孔20与进风通道23连通，燃烧器外壳7套设在通风件6外部且燃烧器外壳7的一端与基准件4固接，燃烧器外壳7的另一端与定位环19固接。

定位环19与通风件6为可一体加工成型。

主油路管段14与副油路管段15平行布置。

点火塞2将雾化网3中的副油路燃料蒸发雾化，并为雾化燃油提供点火热源；其末端指向燃烧室一侧，与副油路燃料喷口11端面平齐或露出一定长度；

所述副油路燃料喷口11是位于基准件4与点火塞2的环隙，其前侧为副油路收敛通道10，副油路燃料喷口11的中心位于燃烧器的轴线上；

所述副油路收敛通道10为基准件4的渐缩段与点火塞2之间形成的环腔结构；

所述主油路收敛通道12为基准件4的渐缩段与通风件6内壁面形成的渐缩的环腔结构；

所述雾化网3为空心圆柱型金属丝网或烧结型空心圆柱结构，其末端位置不能超过基准件4上的一级旋流孔16中心线。

在基准件4和点火塞2之间形成环腔，作为副油路燃油雾化网3的安装空间和蒸发雾化及着火燃烧的空间；

空气沿通风孔20送入到通风件6与燃烧器外壳7形成的空腔内，进而送入一级旋流孔16与二级旋流孔17。

一级旋流孔16为第一级空气的入口，即根部风入口，其具有一定的偏心距。一级旋流孔16设置在基准件4上，并沿基准件4周向均布；第一级空气通过一级旋流孔16切向进入副油路通道，在空气切向剪切力的作用下，强化醇基燃料的雾化及点燃。

可以通过控制二级旋流孔17和三级旋流孔18的中心线与燃烧器轴线的不同夹角，来实现二级旋流空气和三级旋流空气在不同位置或不同时间点上的给入，以达到精准控制的分级燃烧。二级旋流孔17和三级旋流孔18可以只选用其中一级或两级都用，开孔型式可以是具有相同流通面积的圆孔、矩形孔或其他型式的旋转叶片。

二级旋流孔17和三级旋流孔18的假想轴心在轴线上的位置可在设计时修改，以实现对分级燃烧的精准控制。

若干二级旋流孔17靠近主油路隔板5布置，若干三级旋流孔18靠近燃烧室布置。

主油路隔板5与基准件4之间形成的根部风流动通道，可使进入通道的第一级空气沿切向入口旋转进入点火塞2所在的环腔；梯形螺纹5-1间距内通主油路的燃油，沿周向旋转后通过所述主油路隔板5与所述通风件6所围成的主油路通道9后，流经主油路收敛通道12，从主油路燃料喷口13喷入燃烧室；

所述梯形螺纹5-1也可用矩形螺纹或其他截面型式的外螺纹等与梯形螺纹5-1起相同作用的结构来替代。

所述主油路燃料喷口13位于基准件4末端，与副油路燃料喷口11平齐，

所述副油路管段15在靠近点火塞2前端位置处沿副油路通道内圆的切向插入并直抵雾化网3，安装时先在基准件4上开孔后焊接；

通风件6、定位环19、机匣外壳22及火焰筒外壳21共同构成进气机构。二级旋流孔17、三级旋流孔18及通风孔20作为全部空气的进入通道，实现燃油的分级旋流燃烧；通风件6的平直段外表面的加工精度以及定位环19的外表面加工精度可保证与机匣外壳22、火焰筒外壳21的圆形入口安装时的密封及固定。

通风件6的中部为渐扩段。

本申请不仅可以用于醇基燃料等点火热较高的液体燃料，也可燃用传统的汽油、柴油和生物柴油等燃料。

本申请采用由浮球分油器1-3自动调节的双油路供油方式，且采用点火塞2预热并点燃副油路燃料，使其在雾化网3中有效吸热蒸发并点燃，同时提供主油路燃料的点火热源，从而有效解决醇基燃料的冷启动困难问题；

主油路燃料通过主油路隔板5上的梯形螺纹5-1，一方面使主油路燃料经过多次旋流实现切向给油，同时获得一定程度的预热，有助于主油路燃料的着火燃烧；

采用多级旋流孔结构将由进气通道供给的全部空气分为根部风和两级旋流风来加强醇基燃料与空气的分级混合，使得醇基燃料与空气混合均匀，有利于燃烧过程的稳定、出口温度分布均匀及NOx排放降低。

本申请应用于燃用醇基燃料及其他液体燃料的驻车加热器燃烧室，具有高效稳定且低污染的特点。

在启动工况下，采用点火塞2预热并点燃从副油路管段15切向供给的醇基燃料，使其在雾化网3中有效吸热蒸发并点燃，再流经副油路收敛通道10，从副油路燃料喷口11喷出。

所述给油机构1包括缓冲罐1-1、给油管1-2及浮球分油器1-3，其中给油管1-2连通固设在缓冲罐1-1顶部，所述浮球分油器1-3包括分油管道1-31、浮球1-32及调节螺钉1-33，所述分油管道1-31竖直布置且底端与缓冲罐1-1下部连通，调节螺钉1-33同轴设置在分油管道1-31的顶部且与分油管道1-31螺纹连接，调节螺钉1-33下方的分油管道1-31内部加工有喉部1-34，浮球1-32位于喉部1-34上方的分油管道1-31内，主油路管段14与喉部1-34上方的分油管道1-31连通固接，副油路管段15与喉部1-34下方的分油管道1-31连通固接。缓冲罐1-1位于燃烧器的主、副油路入口端的一侧，给油管1-2焊接到缓冲罐1-1上，油泵经过给油管1-2向缓冲罐1-1提供燃料，分油管道1-31的一端焊接到缓冲罐1-1上，另一端用调节螺钉1-33密封，通过调节螺钉1-33的旋入深度控制主油路与副油路通流面积的比例；喉部1-34的上部为渐缩段，下部为渐扩段。所述浮球1-32为直径为1.5～3mm的由特质材料(主要为耐腐蚀性的不锈钢材，如304，316l不锈钢)制成的圆球。喉部1-34的弧形厚度与燃油压力克服浮球1-32后通过凸壁面的单位时间内的燃油流量成线性比例，从而能精确并有效地控制提供给燃烧器的流量范围，进一步提高燃烧室的燃烧性能。

所述调节螺钉1-33的下端与主油路管段14之间留有一定的空间，此空间应满足燃油压力克服浮球1-32重力时浮球1-32能够被完全容纳的要求，从而保证燃油能够顺利的进入到主油路入口端。

油泵经过给油管1-2向缓冲罐1-1提供燃油，缓冲罐1-1再由浮球分油器1-3向主油路管段14和副油路管段15供油。

基准件4上远离燃烧室的一端部与点火塞2之间、基准件4上远离燃烧室的一端部与燃烧器外壳7的一端部之间以及燃烧器外壳7的另一端部与定位环19之间均为螺纹连接，雾化网3的外表面与基准件4内表面之间以及雾化网3的一端与点火塞2上的轴肩之间均为紧密接触。所述紧密接触是通过过盈配合实现的。

所述梯形螺纹5-1的环绕圈数为4～10圈，螺距为1～3mm，公称直径为16～20mm，牙型角为10～45°，梯形螺纹5-1内旋流方向与空气进入一级旋流孔16的旋转方向相同。

轴向导流叶片8的数量为4～8个，且沿基准件4的周向均布，每个轴向导流叶片8的轴向长度小于或等于隔板主体轴向长度的2/3。轴向导流叶片8的轴向长度即为轴向导流叶片8指向燃烧室一侧的末端伸展距离，如图5所示，轴向导流叶片8中的螺纹线与轴线夹角在上视基准面上的投影为α，且α取值30～60°，且沿其螺旋线上的任一截面的大小为1～3mm的矩形。

一级旋流孔16的数量为8～12个，且沿基准件4周向均布，一级旋流孔16为边长1～3mm的矩形孔，每个一级旋流孔16的中轴线与基准件4中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°；二级旋流孔17的数量为8～16个，且沿通风件6周向均布，二级旋流孔17为直径1～3mm的圆孔；三级旋流孔18的数量为12～24个，且沿通风件6周向均布，三级旋流孔18为边长2～6mm矩形孔，每个三级旋流孔18的中轴线与通风件6中轴线之间的夹角在剖面上的投影为30～60°。二级旋流孔17按一定的偏心距沿切向布置且与燃烧器轴线成一定角度，其旋流方向与雾化气进入一级旋流孔16的旋流方向相同。雾化空气切向进入三级旋流孔18。

一级旋流孔16、二级旋流孔17及三级旋流孔18的中心轴线朝向相同设置。即一级旋流孔16、二级旋流孔17及三级旋流孔18的中心轴线与点火塞2的中心轴线之间所呈夹角相同。通过控制旋流孔与点火塞2轴线之间的不同夹角，来实现旋流孔在不同位置或不同时间点上的给入，以达到精准控制的分级燃烧。

主油路管段14的内径及外径均为1～3mm，副油路管段15的内径及外径均为0.5～1.5mm。如此设计，可将油泵供油的流量按选定比例分配；所述主、副油路入口端的轴线平行但相距一定距离。

主油路燃料喷口13的内、外环直径间距以及副油路燃料喷口11的内、外环直径间距均为0.25～1mm。

所述通风件6上同轴套装有支撑轮24，且支撑轮24的外圆面与定位环19之间以及支撑轮24的内圆面与通风件6之间均为紧密接触。如此设计，通过支撑轮24实现对燃烧器外壳7及定位环19的支撑。所述支撑轮24可视通风件6及壳体的加工材质的强度选用或不用。

工作原理：

在启动工况下，先启动点火塞2，再启动油泵向缓冲罐1-1供油，缓冲罐1-1再向浮球分油器1-3均匀供油，因此时供油压力低，不足以克服位于喉部1-34上端的浮球1-32重力，则浮球分油器1-3内的醇基燃料只能流向副油路管段15，从而沿切向进入基准件4，并在雾化网3中快速扩散，在点火塞2所提供的的热量作用下，扩散在雾化网3中的醇基燃料将很快吸收热量并在副油路通道内迅速蒸发；同时进气通道的空气通过通风孔20，并经过燃烧器外壳7与通风件6形成的空腔，从一级旋流孔16切向进入副油路通道，对醇基燃料进行辅助雾化和助燃，在空气切向剪切力的作用下，副油路通道中的醇基燃料雾化点燃，成为一股经副油路燃料喷口11喷出的旋转火焰，在点燃主油路燃油时可起到值班火焰的作用。

当供油压力逐渐增大到足以克服浮球1-32重力时，燃油便能同时流经主、副油路管段15；此时，主油路管段14的醇基燃料在梯形螺纹5-1内多次旋流，从主油路燃料喷口13喷出，此时因浮球分油器1-3及梯形螺纹5-1，醇基燃料延迟给入，使其在副油路燃料喷口11处形成稳定的火焰后再喷出，接受副油路火焰的预热和点燃，可以保证主油路燃料燃烧的稳定性。通风件6上加工有二级旋流孔17和三级旋流孔18，两个旋流孔分别对从主、副油路燃料喷口11喷出的醇基燃料进行助燃，并且由于旋流燃烧的稳燃原理，可形成回流区保证主火焰燃烧的稳定性；通过空气的分级给入，可以使掺混过程效果更好、混合更均匀，从而利于燃烧过程的稳定、出口温度分布均匀及NOx排放降低。

一种多级旋流驻车加热器供油燃烧系统专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。