专利摘要

本发明提供了一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，采用强氧化剂对污泥中三价铬进行氧化浸取，再联合水洗解胶法进一步去除污泥中残留的六价铬，实现三价铬的分离，再对脱铬余渣进行酸溶，加入重金属捕捉剂除去金属镍，得到高浓度氯化铝溶液，实现金属铝的回收，为含铬镍铝型材污泥的综合利用提供了理论指导和新的利用途径，对实现含铬铝型材污泥的综合利用具有极大应用意义。工艺过程中产生的废水能够满足中水回用，具有节能环保的优点，铝金属损失少，能实现铝金属的全回收，具有很高的推广价值。

权利要求

1.一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)加水稀释污泥，再加入氧化剂进行氧化反应，反应结束后固液分离，得到含铬滤液和滤渣，调节所述含铬滤液的pH值为中性并加入可溶性钡盐，回收沉淀铬酸钡；

所述污泥与所述水的质量比为1:(4-10)；

所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，所述可溶性钡盐中钡离子的添加量为0.8～1.0g/L；

(2)水洗步骤(1)中得到滤渣，固液分离后得到水洗滤渣，加入解胶剂对所述水洗滤渣进行解胶处理，固液分离，得到脱铬滤渣和含铬滤液；

所述步骤(1)中得到滤渣与水的质量比为2-5:10；

所述水洗的温度为65-75℃；

在所述解胶处理之前，调整所述水洗滤渣的固液比为1-3:7；

(3)在步骤(2)中得到的脱铬滤渣中加入盐酸溶液，加水调节固液比，搅拌后固液分离得到含铝、镍的溶出液和酸溶渣；

所述盐酸溶液的摩尔浓度为2.0～2.5mol/L；

所述固液比为1-3:7；

所述搅拌的速率为180-220rmp，所述搅拌的时间为45～60min；

所述溶出液的pH＝1.8～2.2；

(4)调节步骤(3)得到的含铝、镍的溶出液的pH＝2.0～2.5，然后加入重金属捕捉剂，搅拌后固液分离，得到含铝盐的滤液和除镍滤渣；

所述搅拌的速率为180-220rmp，所述搅拌的时间为10～30min。

2.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，所述污泥中，氧化铝含量为56.60％～66.04％，三氧化二铬含量为0.50％～0.07％，氧化镍含量为0.06～0.07％。

3.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，将所述污泥经捣碎或破碎机破碎至粉末状。

4.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述污泥与所述水的质量比为1:(6-8)。

5.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述水为自来水或处理后的工业废水。

6.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述可溶性钡盐为氯化钡。

7.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述氧化剂为次氯酸盐；所述次氯酸盐选自次氯酸钾和次氯酸钠中的一种或者两种的组合；

所述次氯酸盐的溶液摩尔浓度为5.5～6.3mol/L；

所述次氯酸盐的溶液中，有效氯的含量≥8％。

8.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述氧化反应的温度55～65℃，所述氧化反应的时间为20～30min。

9.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述解胶剂的添加量为0.05-0.09mol/L。

10.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述解胶处理在68-73℃的水浴条件下，搅拌进行解胶，所述搅拌的时间为45～60min，连续进行两次所述解胶处理。

11.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(2)中，向所述含铬滤液中添加可溶性钡盐，回收铬酸钡；所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，所述可溶性钡盐中钡离子的添加量为0.14～0.2g/L。

12.根据权利要求11所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述可溶性钡盐选自氯化钡。

13.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述水洗的过程还伴随机械搅拌，所述机械搅拌的时间为20-50分钟。

14.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(3)中，在所述酸溶渣中加入盐酸溶液，重复步骤(3)，进行溶解和分离，直至得到的酸溶渣质量不再减小。

15.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述重金属捕捉剂的添加量为26～39g/kg。

16.根据权利要求1所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，其特征在于，在步骤(4)中，采用氧化钙调节所述含铝、镍的溶出液的pH值，所述氧化钙添加量为所述溶出液质量的16％～20％。

说明书

技术领域

本发明涉及铝加工技术领域，具体而言，涉及一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法。

背景技术

近年来随着铝型材工业快速的发展，我们已发展成为全球铝型材制造及出口大国。铝型材生产过程主要包括成型铝型材的脱脂、碱蚀、酸洗、氧化、封孔及着色，经处理后的铝型材均需用水进行清洗，从而产生大量废水，此废水含有大量铝离子，还含有部分铬、镍、铁等金属离子，废水经过处理后则产生大量含铬镍铝金属的固体污泥。经过相关铝型材产业生产流程调查可得，按照每吨铝型材平均生产0.1吨的废水处理污泥(含水率80-90％)计算，则一年新增铝型材污泥为583.2万吨。铝型材厂产生的污泥(干料)含铝量基本在50％(以Al₂O₃计)以上，因此产生的583.2万吨铝型材污泥(以含水率80％计算)中含铝量高达58.32万吨，可见是铝资源丰富的废物“矿山”。处理如此大量的铝型材污泥普遍只采用就地堆放、填埋等方式，这些处置不但未对污泥中铝资源开发再利用，而且在过程中容易使污泥中存在的重金属排放到环境中从而产生二次污染危害环境。

在铝型材污泥中，占据污泥总量10％的部分危险固废如含铬铝型材污泥，仍可进行资源化利用，变废为宝。含铬镍的铝型材污泥大致组分为7.4％～24.3％的Al(OH)₃、0.07％～2.8％的三价铬(以Cr(OH)₃计)、0.05％～7.00％Ni(OH)₂、72％～90％水分及少量Si、Ca、S、Fe的常见化合物。可见污泥中含有丰富的铝资源，如果可以有效地进行开发，不仅减少铝型材污泥对环境的压力，还充分利用不可再生资源，但污泥中含有的铬镍重金属等有毒金属严重阻碍其开发利用。因此，需要一种去除铝型材表面处理化学污泥脱铬除镍的方法，为污泥中铝金属进一步综合利用创造条件。

公开号位CN106277085A、CN102774889A及CN107265581A的专利文献中所公开的方法是铝型材厂污泥和盐酸混合反应，制得三氯化铝液，加入重金属捕捉剂或铁去除重金属，再加入铝酸钙调节铝液盐基度，并反应一定时间，产物经分离后得到液体聚合氯化铝。上述现有技术中主要对不含铬镍重金属的铝灰铝渣等含铝废渣进行制备高效絮凝剂聚合氯化铝，但是含有铬镍等金属的铝型材表面处理污泥，运用现有的技术方法制备出的产品无法达到净水剂重金属的含量指标。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，以解决上述问题，为其中丰富的铝金属进一步综合利用创造条件。所述的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，采用强氧化剂对污泥中三价铬进行氧化浸取，再联合水洗解胶法进一步去除污泥中残留的六价铬，实现三价铬的分离，再对脱铬余渣进行酸溶，加入重金属捕捉剂除去金属镍，得到高浓度氯化铝溶液，实现金属铝的回收，为含铬镍铝型材污泥的综合利用提供了理论指导和新的利用途径，对实现含铬铝型材污泥的综合利用具有极大应用意义。工艺过程中产生的废水能够满足中水回用，具有节能环保的优点，铝金属损失少，能实现铝金属的全回收，具有很高的推广价值。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，包括以下步骤：

(1)加水稀释污泥，再加入氧化剂进行氧化反应，反应结束后固液分离，得到含铬滤液和滤渣，调节所述含铬滤液的pH值为中性并加入可溶性钡盐，回收沉淀铬酸钡；

优选的，所述污泥与所述水的质量比为1:(4-10)，更优选的，质量比为1:(6-8)；更优选的，所述水为自来水或处理后的工业废水；

优选的，所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，更优选的，所述可溶性钡盐选自氯化钡，更优选的，所述可溶性钡盐中钡离子的添加量为0.8～1.0g/L，更优选的，所述可溶性钡盐中氯化钡离子的添加量为0.8～0.9g/L；

优选的，所述氧化剂为次氯酸盐；更优选的，所述次氯酸盐选自次氯酸钾和次氯酸钠中的一种或者两种的组合；

更进一步优选的，所述次氯酸盐的溶液摩尔浓度为5.5～6.3mol/L；

更进一步优选的，所述次氯酸盐的溶液摩尔浓度为5.8～6.2mol/L；

更优选的，所述次氯酸盐的溶液中，有效氯的含量≥8％；更优选的，有效氯的含量≥10％；

更优选的所述氧化反应的温度55～65℃；

更优选的，所述氧化反应的温度60～65℃；

更优选的，所述氧化反应的时间为20～30min

(2)水洗步骤(1)中得到滤渣，固液分离后得到水洗滤渣，加入解胶剂对所述水洗滤渣进行解胶处理，固液分离，得到脱铬滤渣和含铬滤液；

优选的，所述步骤(1)中得到滤渣与水的质量比为2-5:10，更优选的质量为3-4:10；

优选的，所述水洗的温度为65-75℃，更优选的，所述水洗的温度为68-72℃；更优选的，所述水洗的过程还伴随机械搅拌，更进一步优选的，所述机械搅拌的时间为20-50分钟；

优选的，在所述解胶处理之前，调整所述水洗滤渣的固液比为1-3:7，更优选的，所述固液比为1-2:7；

优选的，所述解胶剂添加量为0.05-0.09mol/L，更优选的，所述解胶剂添加量为0.07mol/L；

优选的，所述解胶处理在68-73℃的水浴条件下，搅拌进行解胶，更优选的，水浴温度为69-72℃；更优选的，所述搅拌的时间为45～60min；更优选的，连续进行两次所述解胶处理；

优选的，向所述含铬滤液中添加氯化钡，回收铬酸钡，更优选的，所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，更进一步优选的，所述可溶性钡盐选自氯化钡，更进一步优选的，所述可溶性钡中钡离子的添加量为0.8～1.0g/L，更进一步优选的，所述可溶性钡中钡离子的添加量为0.8～0.9g/L；；

(3)在步骤(2)中得到的脱铬滤渣中加入盐酸溶液，加水调节固液比，搅拌后固液分离得到含铝、镍的溶出液和酸溶渣；

优选的，所述盐酸溶液的摩尔浓度为2.0～2.5mol/L，更优选的，所述盐酸溶液的摩尔浓度为2.1～2.4mol/L；

优选的，所述固液比为1-3:7；更优选的，所述固液比为1-2:7；

优选的，所述搅拌的速率为180-220rmp，更优选的，所述搅拌的速率为190-200rmp，更优选的，所述搅拌的时间为45～60min；

优选的，所述溶出液的pH＝1.8～2.2；

优选的，在所述酸溶渣中加入盐酸溶液，重复步骤(3)，进行溶解和分离，直至得到的酸溶渣质量不再减小；

(4)调节步骤(3)得到的含铝、镍的溶出液的pH＝2.0～2.5，然后加入重金属捕捉剂，搅拌后固液分离，得到含铝盐的滤液和除镍滤渣；

优选的，所述搅拌的速率为180-220rmp，更优选的，所述搅拌的速率为190-210rmp，更优选的，所述搅拌的时间为10～30min；

优选的，所述重金属捕捉剂的添加量为26～39g/kg；更优选的，所述重金属捕捉剂的添加量为30～36g/kg；

优选的，采用氧化钙调节所述含铝、镍的溶出液的pH值，更优选的，所述氧化钙添加量为所述溶出液质量的16％～20％。

优选的，所述污泥中，氧化铝含量为56.60％～66.04％，三氧化二铬含量为0.50％～0.07％，氧化镍含量为0.06～0.07％；更优选的，将所述污泥经捣碎或破碎机破碎至粉末状。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，采用强氧化剂对污泥中三价铬进行氧化浸取，再联合水洗解胶法进一步去除污泥中残留的六价铬，实现三价铬的分离，再对脱铬余渣进行酸溶，加入重金属捕捉剂除去金属镍，得到高浓度氯化铝溶液，实现金属铝的回收，为含铬镍铝型材污泥的综合利用提供了理论指导和新的利用途径，对实现含铬铝型材污泥的综合利用具有极大应用意义。

(2)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，工艺过程中产生的废水能够满足中水回用，具有节能环保的优点，铝金属损失少，能实现铝金属的全回收，具有很高的推广价值。

(3)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，金属铬的去除率达到80％以上，脱铬后余渣损失率小于3％，其中铝的损失率低于0.9％。

(4)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，金属镍去除率大于97％。

(5)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，含有毒重金属铬镍的铝型材表面处理污泥经过脱铬除镍后，毒性降低且金属铝回收率92％以上。

(6)本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，得到浓度较高的氯化铝溶液，可用于制备净水剂等用途，步骤(1)、(2)的滤液经过回收铬酸钡与净化装置处理后得到中水可以回收利用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的操作流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明所提供的一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，如图1所示，包括以下步骤：

(1)加水稀释污泥，再加入氧化剂进行氧化反应，反应结束后固液分离，得到含铬滤液和滤渣，调节所述含铬滤液的pH值为中性并加入可溶性钡盐，回收沉淀铬酸钡；

进一步地，添加水对污泥进行稀释，所述污泥与所述水的质量比为1:(4-10)，更进一步地，质量比为1:(6-8)；更进一步地，为了节约成本，水可以选自自来水或处理后的合格工业废水；

进一步地，所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，更进一步地，所述可溶性钡盐选自氯化钡，更进一步地，以钡离子的添加量计，钡离子的添加量为0.8～1.0g/L，更进一步地，钡离子的添加量为0.8～0.9g/L；

进一步地，所述氧化剂为次氯酸盐，利用次氯酸根的氧化性对污泥中的Cr³⁺氧化成Cr⁶⁺；更进一步地，选择溶解度好的、阳离子不会造成不必要沉淀的次氯酸盐，例如次氯酸钾和次氯酸钠中的一种或者两种的组合；

更进一步地，对次氯酸盐的摩尔浓度进行优选，次氯酸盐的溶液摩尔浓度为5.5～6.3mol/L；再更进一步的摩尔浓度为5.8～6.2mol/L；

更进一步地，选择的次氯酸盐溶液中，为保证次氯酸盐溶液的氧化能力，有效氯的含量≥8％；再更进一步地，有效氯的含量≥10％；

更进一步地，该氧化反应是一个吸热反应，氧化反应的环境温度55～65℃；再进一步地氧化反应的温度60～65℃，有利于氧化反应的进行，并进一步限定氧化反应的时间为20～30min，保证氧化反应进行的完全，确保沉淀所有铬酸根离子。

(2)水洗步骤(1)中得到滤渣，固液分离后得到水洗滤渣，加入解胶剂对所述水洗滤渣进行解胶处理，固液分离，得到脱铬滤渣和含铬滤液；

进一步地，所述步骤(1)中得到滤渣与水的质量比为2-5:10，更进一步地质量为3-4:10；

进一步地，为了促进盐的溶解，采用加热的方式进行水洗，所述水洗的温度为65-75℃，更进一步地，所述水洗的温度为68-72℃；更进一步地，所述水洗的过程还伴随机械搅拌，加快溶解速度，更进一步地，所述机械搅拌的时间为20-50分钟，保证水洗时间充分、水解彻底；

进一步地，在所述解胶处理之前，调整所述水洗滤渣的固液比，避免水含量过少，胶解不彻底，固液比为1-3:7，或更进一步地1-2:7；

进一步地，为了胶解彻底，限定了解胶剂的添加量为0.05-0.09mol/L，更进一步地添加量为0.07mol/L；

进一步地，适当的温度可以提高胶解速度，所述解胶处理在68-73℃的水浴条件下，搅拌进行解胶，更进一步地，水浴温度为69-72℃；更进一步地，所述搅拌的时间为45～60min；更进一步地，连续进行两次所述解胶处理；

进一步地，同步骤(1)，进一步采用可溶性钡盐回收铬酸根离子，并限定添加的可溶性钡中钡离子的添加量，更进一步地，所述可溶性钡盐包括硝酸钡和氯化钡中的一种或者两种的组合，更进一步地，所述可溶性钡盐选自氯化钡，更进一步地，所述可溶性钡中钡离子的添加量为0.8～1.0g/L，更进一步地，所述可溶性钡中钡离子的添加量为0.8～0.9g/L；

(3)在步骤(2)中得到的脱铬滤渣中加入盐酸溶液，加水调节固液比，搅拌后固液分离得到含铝、镍的溶出液和酸溶渣；

进一步地，所述盐酸溶液的摩尔浓度为2.0～2.5mol/L，更进一步地，所述盐酸溶液的摩尔浓度为2.1～2.4mol/L；

进一步地，所述固液比为1-3:7；更进一步地，所述固液比为1-2:7；

进一步地，所述搅拌的速率为180-220rmp，更进一步地，所述搅拌的速率为190-200rmp，更进一步地，所述搅拌的时间为45～60min；

进一步地，所述溶出液的pH＝1.8～2.2；

进一步地，在所述酸溶渣中加入盐酸溶液，重复步骤(3)，进行溶解和分离，直至得到的酸溶渣质量不再减小；

(4)调节步骤(3)得到的含铝、镍的溶出液的pH＝2.0～2.5，然后加入重金属捕捉剂，搅拌后固液分离，得到含铝盐的滤液和除镍滤渣；

进一步地，所述搅拌的速率为180-220rmp，更进一步地，所述搅拌的速率为190-210rmp，更进一步地，所述搅拌的时间为10～30min；

进一步地，所述重金属捕捉剂的添加量为26～39g/kg；更进一步地，所述重金属捕捉剂的添加量为30～36g/kg；

进一步地，采用氧化钙调节所述含铝、镍的溶出液的pH值，更进一步地，所述氧化钙添加量为所述溶出液质量的16％～20％。

综上，本发明所提供的分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法，采用强氧化剂对污泥中三价铬进行氧化浸取，再联合水洗解胶法进一步去除污泥中残留的六价铬，实现三价铬的分离，再对脱铬余渣进行酸溶，加入重金属捕捉剂除去金属镍，得到高浓度氯化铝溶液，实现金属铝的回收，为含铬镍铝型材污泥的综合利用提供了理论指导和新的利用途径，对实现含铬铝型材污泥的综合利用具有极大应用意义

在本发明一些优选的实施例中，所述污泥中含有铝、铬和镍的氧化物，氧化物不溶解，形成了污泥，其中氧化铝含量为56.60％～66.04％，三氧化二铬含量为0.50％～0.07％，氧化镍含量为0.06～0.07％；更进一步地，将所述污泥经捣碎或破碎机破碎至粉末状，方便溶解和处理，加快处理速度。

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

本实施例以广东省佛山市某公司的铝型材表面处理污泥为处理对象，铝型材表面处理污泥中铝铬镍金属含量为294.05g/kg、4.10g/kg、0.79g/kg。

(1)称取含水率为70％的铝型材表面处理污泥1000g，加入次氯酸钠为0.74L与自来水1.36L，恒温60℃搅拌固液混合物，搅拌速率为200rpm，反应进行30min。反应结束后进行抽滤分离，得到1.5L含铬滤液与851g含水率为65％的滤渣。使用5％释盐酸5～10mL调节滤液pH值为中性并加入1.40g氯化钡，沉淀回收1.78g铬酸钡。

(2)用1L自来水恒温70℃并打浆水洗上述滤渣一次，打浆搅拌30min后进行抽滤。得到约1L的含铬滤液与874g含水率约为66％水洗滤渣。将水洗滤渣加入1.5L自来水，并投加硫酸钠15g，在70℃水浴搅拌60min进行解胶脱铬，并按照相同条件连续进行解胶两次，固液分离后得到约为3.10L滤液与735g含水率为60％脱铬滤渣，脱铬滤渣中重金属铬从初始值4.10g/kg降低至0.80g/kg，去除率80％以上，脱铬后滤渣损失率小于6.0％，其中铝的损失率低于0.9％。向此步骤得到的4.10L含铬滤液加入0.80g氯化钡，沉淀可回收1.0g铬酸钡。

(3)将上述脱铬后的余渣加入浓度为2.0～2.5mol/L盐酸1.6L进行溶解，搅拌速率为200rmp，溶解60min，固液分离得到约为2L的含铝、镍金属溶出液与10～30g酸溶渣，溶出液pH为1.8～2.2，溶出液中铝、镍的溶出率大于90％，其中金属铝的浓度有52g/L，酸溶渣可返回步骤(3)继续进行溶解。个别难自然沉降分离的固液，进行抽滤或离心处理。

(4)使用371g氧化钙调节上述2L的金属溶出液pH为2.0～2.5，加入重金属捕捉剂70g，在转速为200rmp下，搅拌10min后过滤得约为2.03L滤液与33.5g滤渣，滤液含铝量为46g/L，滤渣为除镍渣，去除率大于97％，除镍渣直接作填埋处理。含有毒重金属铬镍的铝型材表面处理污泥经过脱铬除镍后，毒性降低且金属铝回收率92％以上，得到浓度较高的氯化铝溶液，可用于制备净水剂等用途，上述步骤(1)、(2)的滤液经过回收铬酸钡后其中重金属含量甚微，可中水回收利用或回用作步骤(2)用水。

实施例2

以广东省佛山市某公司的铝型材表面处理污泥为处理对象，铝型材表面处理污泥中铝铬镍金属含量为282.02g/kg、7.01g/kg、0.68g/kg。

(1)称取含水率为70％的铝型材表面处理污泥1000g，加入次氯酸钠为1.26L与自来水0.14L，恒温60℃搅拌固液混合物，搅拌速率为200rpm，反应进行30min。反应结束后进行抽滤分离，得到2L含铬滤液与745g含水率为60％的滤渣。使用5％释盐酸8～15mL调节滤液pH值为中性并加入3.0g氯化钡，沉淀回收3.82g铬酸钡。

(2)用1L自来水恒温70℃并打浆水洗上述滤渣一次，打浆搅拌30min后进行抽滤。得到约1L的含铬滤液与802g含水率约为63％水洗滤渣。将水洗滤渣加入1.5L自来水，并投加硫酸钠20g，在70℃水浴搅拌60min进行解胶脱铬，并按照相同条件连续进行解胶两次，固液分离后得到约为3.1L滤液与686g含水率为57％脱铬滤渣，脱铬滤渣中重金属铬从初始值7.01g/kg降低至0.88g/kg，去除率85％以上，脱铬后滤渣损失率小于56％，其中铝的损失率低于0.89％。向此步骤得到的4.1L含铬滤液加入0.9g氯化钡，沉淀可回收1.1g铬酸钡。

(3)将上述脱铬后的余渣加入浓度为2.0～2.5mol/L盐酸1.6L进行溶解，搅拌速率为200rmp，溶解60min，固液分离得到约为2L的含铝、镍金属溶出液与10～30g酸溶渣，溶出液pH为1.8～2.2，溶出液中铝、镍的溶出率大于90％，其中金属铝的浓度有49g/L，酸溶渣可返回步骤(3)继续进行溶解。个别难自然沉降分离的固液，进行抽滤或离心处理。

(4)使用350g氧化钙调节上述2L的金属溶出液pH为2.0～2.5，加入重金属捕捉剂70g，在转速为200rmp下，搅拌10min后过滤得约为2.0L滤液与33.0g滤渣，滤液含铝量为45g/L，滤渣为除镍渣，去除率大于97％，除镍渣直接作填埋处理。含有毒重金属铬镍的铝型材表面处理污泥经过脱铬除镍后，毒性降低且金属铝回收率92％以上，得到浓度较高的氯化铝溶液，可用于制备净水剂等用途，上述步骤(1)、(2)的滤液经过回收铬酸钡后其中重金属含量甚微，可中水回收利用或回用作步骤(2)用水。

实施例3

以广东省佛山市某公司的铝型材表面处理污泥为处理对象，铝型材表面处理污泥中铝铬镍金属含量为314.64g/kg、6.56g/kg、1.21g/kg。

(1)称取含水率为70％的铝型材表面处理污泥1000g，加入次氯酸钾为0.95L与自来水0.45L，恒温60℃搅拌固液混合物，搅拌速率为200rpm，反应进行30min。反应结束后进行抽滤分离，得到1.5L含铬滤液与876g含水率为66％的滤渣。使用5％释盐酸9～12mL调节滤液pH值为中性并加入2.35g氯化钡，沉淀回收3.00g铬酸钡。

(2)用1L自来水恒温70℃并打浆水洗上述滤渣一次，打浆搅拌30min后进行抽滤。得到约1L的含铬滤液与848g含水率约为65％水洗滤渣。将水洗滤渣加入1.5L自来水，并投加硫酸钠17g，在70℃水浴搅拌60min进行解胶脱铬，并按照相同条件连续进行解胶两次，固液分离后得到约为3.1L滤液与743g含水率为60％脱铬滤渣，脱铬滤渣中重金属铬从初始值6.56g/kg降低至0.85g/kg，去除率85％以上，脱铬后滤渣损失率小于7％，其中铝的损失率低于0.6％。向此步骤得到的4.1L含铬滤液加入0.86g氯化钡，沉淀可回收1.1g铬酸钡。

(3)将上述脱铬后的余渣加入浓度为2.0～2.5mol/L盐酸1.6L进行溶解，搅拌速率为200rmp，溶解60min，固液分离得到约为2L的含铝、镍金属溶出液与10～30g酸溶渣，溶出液pH为1.8～2.2，溶出液中铝、镍的溶出率大于90％，其中金属铝的浓度有50g/L，酸溶渣可返回步骤(3)继续进行溶解。个别难自然沉降分离的固液，进行抽滤或离心处理。

(4)使用340g氧化钙调节上述2L的金属溶出液pH为2.0～2.5，加入重金属捕捉剂110g，在转速为200rmp下，搅拌10min后过滤得约为2.0L滤液与50.0g滤渣，滤液含铝量为48g/L，滤渣为除镍渣，去除率大于97％，除镍渣直接作填埋处理。含有毒重金属铬镍的铝型材表面处理污泥经过脱铬除镍后，毒性降低且金属铝回收率92％以上，得到浓度较高的氯化铝溶液，可用于制备净水剂等用途，上述步骤(1)、(2)的滤液经过回收铬酸钡后其中重金属含量甚微，可中水回收利用或回用作步骤(2)用水。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围；因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些替换和修改。

一种分离铝型材表面处理污泥中铝铬镍的方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。