专利摘要
本发明涉及一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联→末道并条→粗纱→细纱，其中，梳并联是指将多台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数为6～12，末道并条工序中并条机的总牵伸倍数为4～8，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数与末道并条工序中并条机的总牵伸倍数的乘积为24～80，粗纱工序中粗纱机的总牵伸倍数为8～15，最终得到的细纱断裂强度为13～40cN/tex，细纱条干不匀率为9.6～11.9％。本发明在考虑条子中的纤维形态的基础上合理配置牵伸工艺参数，在提高纤维伸直度的同时减小纱条不匀，保证了纺纱的质量，提高了纺纱效率。
权利要求
1.一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征是，纺纱流程为：梳并联→末道并条→粗纱→细纱；
其中，梳并联是指将多台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条；
梳并联工序中并条机的总牵伸倍数为6～12；
末道并条工序中并条机的总牵伸倍数为4～8；
梳并联工序中并条机的总牵伸倍数与末道并条工序中并条机的总牵伸倍数的乘积为24～80；
粗纱工序中粗纱机的总牵伸倍数为8～15。
2.根据权利要求1所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，多台梳棉机为6～8台梳棉机；梳并联工序中并条机的后区牵伸倍数为1.5～2.0，前区牵伸倍数为4.0～6.0。
3.根据权利要求1所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，末道并条工序中并条机的后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为3.0～6.2。
4.根据权利要求1所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，粗纱工序中粗纱机的后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为5.3～11.5。
5.根据权利要求1所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，细纱工序中总牵伸倍数为20～50，后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为16～38。
6.根据权利要求1所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，生条中，前弯钩纤维的伸直度为0.56～0.60，后弯钩纤维的伸直度为0.55～0.58，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.55～0.58，纱条条干不匀率为3.4～5.0％。
7.根据权利要求6所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，梳并联工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.573～0.63，后弯钩纤维的伸直度为0.675～0.73，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.664～0.695，纱条条干不匀率为2.98～3.17％。
8.根据权利要求7所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，末道并条工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.78～0.83，后弯钩纤维的伸直度为0.67～0.74，前后弯钩纤维的比例为85～65:15～35，平均伸直度为0.74～0.81，纱条条干不匀率为2.37～2.89％。
9.根据权利要求8所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，粗纱工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.82～0.85，后弯钩纤维的伸直度为0.92～0.99，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.89～0.96，纱条条干不匀率为4.11～4.56％。
10.根据权利要求9所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，其特征在于，细纱工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.95～0.99，后弯钩纤维的伸直度为0.93～0.99，前后弯钩纤维的比例为50～65:50～35，平均伸直度为0.94～0.99，断裂强度为13～40cN/tex，细纱条干不匀率为9.6～11.9％。
说明书
技术领域
本发明属于本发明属于纺织加工技术领域，涉及一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法。
背景技术
罗拉牵伸对于纤维弯钩的去除作用，取决于纤维的弯钩方向和牵伸倍数的配合。由纺纱理论可知，牵伸过程中，条子中的前弯钩纤维较难以伸直，过大的牵伸倍数无法伸直前弯钩，必须用较小的牵伸倍数才能伸直；而后弯钩纤维容易伸直，且牵伸倍数越大，伸直效果越好。因此，要纺优质纱，需要根据各道工序喂入的条子中纤维形态，如弯钩类型、弯钩比例等，合理配置各工序牵伸倍数，提高纤维的伸直度，减少纱条不匀，增加成纱强度。
开清棉后的传统普梳纺纱流程为：梳棉→并条(2道)→粗纱→细纱。梳棉输出生条中50％以上纤维呈后弯钩形态，前弯钩纤维仅占10％左右。传统的纺纱生产中，因为梳棉和并条是两道工序，分别对纤维进行加工，各道工序之间由于圈条而产生了条子换向，纤维的弯钩方向也随之改变，所以，纺纱中，为取得更好的加工效果和产品质量，通常对各工序的牵伸特点和条子的喂入方向有一定的要求。
现有的并条工序中有顺牵伸和倒牵伸工艺：在两道并条工序总牵伸倍数接近的情况下，顺牵伸工艺是指头道并条的牵伸倍数小，末道并条的牵伸倍数大，此工艺的最终效果是条子中的纤维伸直度好，因而最终成纱强力高，但条子均匀度差；倒牵伸是指头道并条牵伸倍数大，二道牵伸倍数小，条子均匀度好，但对条子中纤维的伸直不利。由此可以看出，现有的梳棉和并条分别加工的方式，使并条的牵伸工艺设置无法兼顾熟条均匀度和熟条中纤维伸直的要求，只能求其一。
针对传统纺纱工序较长、使用设备较多的弊端，纺纱自动化联合工艺受到人们的关注，清梳联、粗细联、细络联等，甚至于粗细络联技术在减少劳动用工及提高装备生产效率与产品质量等方面发挥出积极作用，梳并联技术近年来开始受到人们的关注。
申请号为CN 201320844952的授权实用新型专利“用于梳棉机的牵伸装置”和CN201320851907的授权实用新型专利“具有牵伸模块的梳棉机”分别公开了一种附加了牵伸模块的梳棉机及其牵伸装置，梳棉机上的牵伸单元可替代常规并条机，省去了常规流程中的并条工序。2015年第1期的《棉纺织技术》刊登的上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司的文章“梳并联技术应用展望”以及申请号为CN021576602的专利“梳棉或精梳与并条工序联合的方法和设备”中均涉及一种梳棉或精梳与并条工序联合的方法与设备，其开清棉以后的普梳纺纱流程为：梳并联→粗纱→细纱，其为了满足传统普梳工艺中梳棉到细纱是奇数道工序的要求，将梳并联输出的纱条直接喂入粗纱，利用细纱的大牵伸倍数来有效伸直纱条中纤维的后弯钩，然而由于其缺少一道并条工序，条子没有得到足够并合，其均匀混合效果无法保证，增加最终成纱不匀，对此，文章中也说明需要通过并条机自调匀整或并条机及梳棉机双重自调匀整功能来弥补和改善，同时，按照条子的换向规律，此时喂入粗纱的纱条中纤维以前弯钩为主，且伸直度小于90％，由于粗纱工序牵伸倍数比较大，因此加大了对前弯钩伸直的难度，实际上对前弯钩的伸直是不利的，成纱质量差，此外，该技术流程中条子所受的总牵伸倍数较小，因此对条子中的纤维伸直效果有限。
从上述文献和专利提出的梳并联工艺可以看出，其梳并联更多的是从机器结构的改造和减少工艺流程的角度出发，但没有根据半成品中纤维的形态配置牵伸工艺参数，没有对半成品质量以及其中纤维的伸直度、纤维弯钩方向及弯钩比例引起足够多的重视。因此在现有的梳并联技术中，亟需一种能够根据半成品中纤维形态配置牵伸倍数的梳并联工艺，以兼顾半成品条子均匀度以及纤维的伸直度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有梳并联各道工艺配置没有考虑喂入条子中纤维形态，无法同时保证成纱中纤维的伸直度和纱条的均匀度。本发明针对各道工序半成品中纤维形态，如弯钩方向和弯钩比例等因素，合理配置各工序牵伸倍数，保证最终成纱不匀小，且纤维伸直度好。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联→末道并条→粗纱→细纱；
其中，梳并联是指将多台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，本发明将多台梳棉机输出的生条直接并合喂入并条机中进行牵伸能够避免因条桶圈放生条而导致的生条换向；本发明与单台梳棉机和单台并条机相连的梳并联工艺相比，多台梳棉机输出的生条直接并合喂入一台并条机中进行牵伸可在生条的牵伸过程中实现多根生条的并合，改善条子的均匀度及混合程度；
梳并联工序中并条机的总牵伸倍数为6～12，由于进入梳并联工序的纱条中的纤维以后弯钩纤维为主，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数较大，有利于后弯钩纤维伸直，保证最终成纱中的纤维伸直度；
末道并条工序中并条机的总牵伸倍数为4～8，由于进入末道并条工序的纱条中的纤维以前弯钩纤维为主，末道并条工序中并条机的总牵伸倍数较小，有利前弯钩纤维伸直，也有利于减小熟条的条干不匀，从而保证成纱均匀；
与文献“梳并联技术应用展望”所提出的方法相比，本发明虽然多采用了一道并条，但工艺的合理性和产品质量显著提高，文献“梳并联技术应用展望”所提出的方法，因为只经过一道并条，在条子的均匀度和纤维的混合程度上有所不足，最终的成纱质量难以保证的；早在1976年，日本《纤维技术消息》刊登的“双联梳棉机生条直接用于气流纺纱机”一文中，提到一种气流纺的生产工艺，仅用开清棉、梳棉和气流纺三道工序成纱；2005年5月《棉纺织技术》刊登的“国产短流程清梳联的设计及调试生产”一文中，介绍了由清梳联输出的生条直接进行转杯纺的工艺流程，但最终成纱的质量指标不够好；2002年《国际纺织导报》第3期刊登了一篇特吕茨勒公司发表的论文“梳并联生产普梳环锭纱和转杯纱的实践”，文章中提到了将该公司生产的集成并条机IDF与高产梳棉机DK903连接，在试验中纺制出了质量较优的中支纱和粗支纱；由此可见，省去并条工序，即使是设备制造商自己的实验，也仅是纺制对均匀度要求低的纱，该工艺在常规生产中等质量以上要求的纱时不能采用，无法保证最终成纱的均匀度；
梳并联工序中并条机的总牵伸倍数与末道并条工序中并条机的总牵伸倍数的乘积为24～80，即梳并联中并条部分与末道并条中牵伸倍数的乘积与常规两道并条的总牵伸倍数乘积相近，本发明在两道并条的总牵伸倍数与现有技术相同的情况下，头道并条采用较大的总牵伸倍数，因此时条子中主要是后弯钩纤维，牵伸倍数大，有利于纤维伸直，虽因大牵伸导致附加不匀较大，但是末道并条的总牵伸倍数小，既提高了此时条子中前弯钩纤维(棉网输出生条及头道并条中的后弯钩纤维)的伸直度，又改善了不匀，因此从总体上说，本发明的梳并联工艺考虑半成品中纤维形态，如弯钩方向及弯钩比例，使牵伸工艺能与纤维形态相适配，采用本发明的梳并联工艺能够兼顾顺牵伸和倒牵伸的牵伸工艺优点，即能兼顾纤维的伸直度和纱条的均匀度的质量要求；
粗纱工序中粗纱机的总牵伸倍数为8～15，在传统纺纱流程中，平均伸直度仅55％左右的生条，经过末道并条后成为熟条，此时纤维的平均伸直度已经达到85％左右，经过换向喂入粗纱时，前弯钩纤维占大多数，粗纱的大牵伸倍数工艺配置对前弯钩的伸直不利，因此输出粗纱的伸直度仅提高到90％左右，本发明通过省去原有梳棉和并条这两道工序间的圈条及条桶换向，避免条子中纤维弯钩方向的改变，与传统粗纱喂入的条子中前弯钩纤维占多数的情况不同，使得喂入粗纱工序的纱条中的纤维以后弯钩纤维为主，又由于进入粗纱工序的熟条中的纤维以后弯钩纤维为主，因而可增大粗纱工序的总牵伸倍数，粗纱工序的总牵伸倍数较大有利于后弯钩纤维伸直，粗纱中纤维的伸直度能达到94％以上，也有利于提高生产效率；
由于本发明中粗纱中纤维的伸直度已经较高，因此喂入细纱工序时是哪种纤维弯钩占多数对伸直纤维的影响不大，本发明喂入细纱机的粗纱条无论是前弯钩纤维还是后弯钩纤维，其伸直度均很高，可以达到90％及以上，接近伸直状态，即使条子中前弯钩纤维占多数，但由于纤维伸直度好，因此细纱的大牵伸倍数设置并影响纤维的伸直；
本发明在考虑条子中的纤维形态的基础上合理配置牵伸工艺参数，在提高纤维伸直度的同时减小纱条不匀，保证了纺纱的质量，提高了纺纱效率。
作为优选的方案：
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，多台梳棉机为6～8台梳棉机，梳棉机的台数取值范围不限于此，可适当调整，梳并联中梳棉机的台数差异本身对最终成纱质量没有太大影响，但台数差异会影响梳并联中并条部分喂入的生条根数，进而影响梳并联并条部分的总牵伸倍数，梳并联中梳棉机台数越多，则梳并联并条部分喂入的生条根数越多，并条部分的总牵伸倍数可偏大设置，更有利于此时条子中占多数的后弯钩纤维的伸直，因此梳并联最终输出条子中纤维的伸直度更好；梳并联工序中并条机的后区牵伸倍数为1.5～2.0，前区牵伸倍数为4.0～6.0。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，末道并条工序中并条机的后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为3.0～6.2。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，粗纱工序中粗纱机的后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为5.3～11.5。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，细纱工序中总牵伸倍数为20～50，后区牵伸倍数为1.2～1.5，前区牵伸倍数为16～38。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，生条中，前弯钩纤维的伸直度为0.56～0.60，后弯钩纤维的伸直度为0.55～0.58，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.55～0.58，纱条条干不匀率为3.4～5.0％。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，梳并联工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.573～0.63，后弯钩纤维的伸直度为0.675～0.73，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.664～0.695，纱条条干不匀率为2.98～3.17％。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，末道并条工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.78～0.83，后弯钩纤维的伸直度为0.67～0.74，前后弯钩纤维的比例为85～65:15～35，平均伸直度为0.74～0.81，纱条条干不匀率为2.37～2.89％。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，粗纱工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.82～0.85，后弯钩纤维的伸直度为0.92～0.99，前后弯钩纤维的比例为15～35:85～65，平均伸直度为0.89～0.96，纱条条干不匀率为4.11～4.56％。
如上所述的一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，细纱工序输出的纱条的前弯钩纤维的伸直度为0.95～0.99，后弯钩纤维的伸直度为0.93～0.99，前后弯钩纤维的比例为50～65:50～35，平均伸直度为0.94～0.99，断裂强度为13～40cN/tex，细纱条干不匀率为9.6～11.9％，因细纱工序中牵伸倍数较大，且粗纱中纤维本身的伸直度较高，经过细纱牵伸后带有弯钩形态的纤维较易伸直，因此时细纱中伸直纤维的存在，故前弯钩纤维与后弯钩纤维的比例发生变化，但整体而言，前弯钩纤维占多数。
有益效果：
(1)本发明的梳并联生产方法针对各道工序半成品中纤维形态，如弯钩方向和弯钩比例等因素，合理配置各工序牵伸倍数，保证最终成纱不匀小，且纤维伸直度好；
(2)本发明由于多台梳棉机的生条同时进入梳并联并条部分的牵伸装置，因而能实现多根生条的并合牵伸，多根生条间混合和均匀作用较好；
(3)本发明的梳并联工序中存在并条部分，在梳并联工序后还有一道并条工序，因此工艺更为合理，产品质量提高；
(4)本发明在保证纺纱质量的同时有效提高了纺纱效率。
附图说明
图1为本发明梳并联纺纱流程图(梳并联(多对1)→末道并条→粗纱→细纱)；
图2为传统纺纱流程图(梳棉→头道并条→末道并条→粗纱→细纱)；
图3为“梳并联技术应用展望”中所提到的梳并联纺纱流程图(梳并联(多对1)→粗纱→细纱)。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联(多对1)→末道并条→粗纱→细纱，具体如图1所示，其中，梳并联是指将8台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，并条工序采用三上三下压力棒曲线牵伸，罗拉握持距的后区长度为36mm，前区长度为32mm，粗纱工序采用三罗拉双胶圈牵伸，前罗拉到二罗拉的罗拉握持距为50mm，二、三罗拉之间的握持距为42mm。纺纱所用原料为棉纤维，平均长度为25mm，前弯钩纤维的伸直度为0.56，后弯钩纤维的伸直度为0.55，前后弯钩纤维的比例为25:75，纤维的平均伸直度为0.553，纱条条干不匀率为5％，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表1，细纱断裂强度见表2。
所有实施例和对比例的伸直度的测试方法为：利用示踪纤维法测量100根染色棉纤维在熟条中的有效长度，再将其轻挑出，测量其伸直长度，以此测得纤维的实际平均伸直度。所有实施例和对比例的纱条条干不匀率的测试方法为：按照GB/T3292.2-2009标准要求，测量条子不匀，测试仪器为CT3000条干均匀度仪，测试参数为速度100m/min，时间为1min。
对比例1
梳并联生产方法，基本同实施例1，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳棉→头道并条→末道并条→粗纱→细纱，如图2所示，两道并条工艺采用顺牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表1，细纱断裂强度见表2。
对比例2
梳并联生产方法，基本同对比例1，不同之处在于头道并条的总牵伸倍数和末道并条的总牵伸倍数，两道并条工艺采用倒牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表1，细纱断裂强度见表2。
对比例3
梳并联生产方法，基本同实施例1，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳并联(多对1)→粗纱→细纱，如图3所示，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表1，细纱断裂强度见表2。
对比例4
梳并联生产方法，基本同实施例1，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳棉(+预牵伸圈条器)→并条(1道)→粗纱→细纱，预牵伸工艺采用三上三下附导向辊双曲牵伸，罗拉握持距的后区长度为36mm，前区长度为32mm，并条工艺罗拉隔距与预牵伸工艺相同，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表1，细纱断裂强度见表2。
表1
表2
将实施例1与对比例1对比可以看出，对比例1中的顺牵伸的工艺配置，虽然对弯钩纤维的伸直有利，但会恶化纱条条干，进而影响单纱强度以及单纱强度不匀，此外还会产生粗细节等不匀性纱疵，进而影响织造的顺利进行；
将实施例1与对比例2对比可以看出，对比例2中倒牵伸的工艺配置，虽然纱条不匀减小，但条子中纤维的伸直度较差，因而直接影响最终的成纱质量；
将实施例1与对比例3对比可以看出，对比例3中由于省去一道并条工序，使条子中的伸直度不高，且不匀较大；
将实施例1与对比例4对比可以看出，对比例4预牵伸与并条牵伸倍数的乘积比实施例1纺纱流程中并条的总牵伸倍数小得多，纤维总体伸直效果有限，对改善弯钩的效果不大，在细纱中容易形成粗节等疵点，最终成纱强度无法保证，预牵伸与并条牵伸倍数的乘积较小的原因为：(1)对比例4仅一道并条工序；(2)对比例4预牵伸倍数无法增加至常规并条牵伸标准，若牵伸倍数增加，则梳棉机输出生条的定量会偏低，无法达到常规生条定量要求，条子的条干不匀增加；(3)预牵伸圈条器最高可实现3倍牵伸，牵伸倍数较小；还可以看出，对比例4由于在每台梳棉机后面加装一个预牵伸圈条器，仅对该台梳棉机输出的条子进行单根生条的牵伸，导致条子间混合及均匀作用变差，不同纤维间的混合不充分，半成品的条干均匀度较差；还可以看出，由于预牵伸工艺的设置未与条子中纤维的弯钩形态和弯钩比例适配，影响半成品中纤维的伸直度，导致最终成纱强度的降低。
采用本发明的梳并联工艺流程，能够兼顾纱条均匀度及其中纤维的伸直度，因此生产出的细纱条干不匀小，纤维的伸直度高，细纱的断裂强度高。
实施例2
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联(多对1)→末道并条→粗纱→细纱，具体如图1所示，其中，梳并联是指将6台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，并条工序采用三上三下压力棒曲线牵伸，罗拉握持距的后区长度为48mm，前区长度为44mm，粗纱工序采用三罗拉双胶圈牵伸，前罗拉到二罗拉的罗拉握持距为66mm，二、三罗拉之间的握持距为56mm。纺纱所用原料为粘胶纤维，平均长度为38mm，前弯钩纤维的伸直度为0.60，后弯钩纤维的伸直度为0.58，前后弯钩纤维的比例为15:85，平均伸直度为0.58，纱条条干不匀率为4.2％，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表3，细纱断裂强度见表4。
对比例5
梳并联生产方法，基本同实施例2，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳棉→头道并条→末道并条→粗纱→细纱，如图2所示，两道并条工艺采用顺牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表3，细纱断裂强度见表4。
对比例6
梳并联生产方法，基本同对比例5，不同之处在于头道并条的总牵伸倍数和末道并条的总牵伸倍数，两道并条工艺采用倒牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表3，细纱断裂强度见表4。
表3
表4
将实施例2与对比例5对比可以看出，对比例5中的顺牵伸的工艺配置，虽然对弯钩纤维的伸直有利，但会恶化纱条条干，进而影响单纱强度以及单纱强度不匀，此外还会产生粗细节等不匀性纱疵，进而影响织造的顺利进行；
将实施例2与对比例6对比可以看出，对比例6中倒牵伸的工艺配置，虽然纱条不匀减小，但条子中纤维的伸直度较差，因而直接影响最终的成纱强度。
实施例3
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联(多对1)→末道并条→粗纱→细纱，具体如图1所示，其中，梳并联是指将7台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，并条工序采用三上三下压力棒曲线牵伸，罗拉握持距的后区长度为86mm，前区长度为82mm，粗纱工序采用三罗拉双胶圈牵伸，前罗拉到二罗拉的罗拉握持距为88mm，二、三罗拉之间的握持距为94mm。纺纱所用原料为涤纶纤维，平均长度为76mm，前弯钩纤维的伸直度为0.58，后弯钩纤维的伸直度为0.56，前后弯钩纤维的比例为30:70，平均伸直度为0.58，纱条条干不匀率为3.4％，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表5，细纱断裂强度见表6。
对比例7
梳并联生产方法，基本同实施例3，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳棉→头道并条→末道并条→粗纱→细纱，如图2所示，两道并条工艺采用顺牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表5，细纱断裂强度见表6。
对比例8
梳并联生产方法，基本同对比例7，不同之处在于头道并条的总牵伸倍数和末道并条的总牵伸倍数，两道并条工艺采用倒牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表5，细纱断裂强度见表6。
表5
表6
将实施例3与对比例7对比可以看出，对比例7中的顺牵伸的工艺配置，虽然对弯钩纤维的伸直有利，但会恶化纱条条干，进而影响单纱强度以及单纱强度不匀，此外还会产生粗细节等不匀性纱疵，进而影响织造的顺利进行；
将实施例3与对比例8对比可以看出，对比例8中倒牵伸的工艺配置，虽然纱条不匀减小，但条子中纤维的伸直度较差，因而直接影响最终的成纱强度。
实施例4
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联(多对1)→末道并条→粗纱→细纱，具体如图1所示，其中，梳并联是指将8台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，并条工序采用三上三下压力棒曲线牵伸，罗拉握持距的后区长度为46mm，前区长度为42mm，粗纱工序采用三罗拉双胶圈牵伸，前罗拉到二罗拉的罗拉握持距为66mm，二、三罗拉之间的握持距为54mm。纺纱所用原料为腈纶纤维，平均长度为35mm，前弯钩纤维的伸直度为0.60，后弯钩纤维的伸直度为0.56，前后弯钩纤维的比例为35:65，平均伸直度为0.57，纱条条干不匀率为3.7％，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表7，细纱断裂强度见表8。
对比例9
梳并联生产方法，基本同实施例4，不同之处在于纺纱流程和工艺参数，纺纱流程为：梳棉→头道并条→末道并条→粗纱→细纱，如图2所示，两道并条工艺采用顺牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表7，细纱断裂强度见表8。
对比例10
梳并联生产方法，基本同对比例9，不同之处在于头道并条的总牵伸倍数和末道并条的总牵伸倍数，两道并条工艺采用倒牵伸工艺分配每道并条的牵伸倍数，各工序的工艺参数以及各工序输出的纱条的性能指标见表7，细纱断裂强度见表8。
表7
表8
将实施例4与对比例9对比可以看出，对比例9中的顺牵伸的工艺配置，虽然对弯钩纤维的伸直有利，但会恶化纱条条干，进而影响单纱强度以及单纱强度不匀，此外还会产生粗细节等不匀性纱疵，进而影响织造的顺利进行；
将实施例4与对比例10对比可以看出，对比例10中倒牵伸的工艺配置，虽然纱条不匀减小，但条子中纤维的伸直度较差，因而直接影响最终的成纱强度。
一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法专利购买费用说明
Q：办理专利转让的流程及所需资料
A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。
1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。
2：按规定缴纳著录项目变更手续费。
3：同时提交相关证明文件原件。
4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。
Q:专利著录项目变更费用如何缴交
A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式
Q：专利转让变更，多久能出结果
A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。
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