专利摘要

一种板形工件包边装置的主电机控制系统，由比较环节、主电机运行控制环节Cn、主电机控制系统放大环节AM、主电机MM和主电机转角检测‑反馈环节Sn构成。主电机给定转角信号nR与主电机转角反馈信号n在比较环节中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM，主电机转角控制信号nC控制PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM表征驱动电压；eM的驱动电压驱动主电机MM，产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测‑反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n引入比较环节。

权利要求

1.一种板形工件包边装置的主电机控制系统,由比较环节、主电机运行控制环节、主电机控制系统放大环节、主电机和主电机转角检测-反馈环节构成，其特征是：

主电机给定转角信号与主电机转角反馈信号在存储于控制器芯片的比较环节中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经存储于控制器芯片U的主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成为主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM中，主电机转角控制信号nC控制该环节的PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM所表征的驱动电压；主电机运行驱动信号eM的驱动电压驱动主电机MM，转换产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n引入比较环节

主电机给定转角信号nR在比较环节中依如下逻辑给定：开始→nR赋值n1；当n增加并达到n1→nR赋值n2；当n增加并达到n2→nR赋值n3→结束；比较环节的传函模型为：△n＝nR-n；

主电机运行控制环节Cn的传函模型为：主电机转角控制信号nC脉宽依控制触发脉冲占空比nC(k+1)＝△n(k)[1-(πnMeRPMWWP/(9.8TCMPM))k]计算，其中nMe为主电机MM的额定转数，RPM为旋座1.1的计算半径，TCM为由试验得出的主电机MM结构常数，PM为主电机MM的额定功率，k为计算周期次第数。

2.根据权利要求1所述的板形工件包边装置的主电机控制系统，其特征是：

控制电路工作指示LED DP的正极通过控制电路工作指示电阻RP连接到系统控制电路电源正极端E，控制电路工作指示LED DP的负极连接到控制器芯片U的PD0引脚；弹臂靠紧信号接线端PBP连接到控制器芯片U的PD1引脚；下料臂逆变触发模块Gβ右框中对应于上料臂逆变触发模块Gα左框中的A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻RCP0的一端、A相负极触发信号下拉电阻RAN0的一端、B相负极触发信号下拉电阻RBN0的一端和C相负极触发信号下拉电阻RCN0的一端分别连接到控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚；控制系统启动键KM的一端通过启动信号缓冲电阻RKM连接到控制器芯片U的PA0引脚，另一端接地；启动信号缓冲电容CKM跨接在控制器芯片U的PA0引脚与地之间；主电机转角反馈信号接线端Pn通过转角反馈信号耦合电阻RM连接到控制器芯片U的PA1引脚；上料臂摆角反馈信号接线端Pα通过上料臂摆角反馈信号耦合电阻RPF连接到控制器芯片U的PA2引脚；下料臂摆角反馈信号接线端Pβ通过下料臂摆角反馈信号耦合电阻RPB连接到控制器芯片U的PA3引脚；上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端正极连接到控制器芯片U的PA4引脚，上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端负极接地；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端正极连接到控制器芯片U的PA5引脚，下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端负极接地；上料杆触压信号接线端PSF连接到控制器芯片U的PA6引脚；下料杆触压信号接线端PSB连接到控制器芯片U的PA7引脚；第一自激电容Cp1跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和地之间；第二自激电容Cp2跨接在控制器芯片U的XTAL2引脚和地之间；晶振Cf跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和XTAL2引脚之间；控制器芯片U的VCC引脚连接到系统控制电路电源正极端E；上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚；A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地；主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、PB6、PB5和PB4引脚；馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚；重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的引脚与地之间；控制器芯片U的GND引脚接地。

3.根据权利要求1所述的板形工件包边装置的主电机控制系统，其特征是：主电机启动-运行信号检波二极管DnC1的正极连接到主电机转角控制信号接线端PnC，主电机启动-运行信号检波二极管DnC1的负极通过为主电机启动-运行信号第一滤波电阻RnC1与主电机启动-运行信号第一滤波电容CnC1的正极连接；主电机启动-运行信号第一滤波电容CnC1的负极接地；主电机启动-运行信号第二滤波电阻RnC2跨接在主电机启动-运行信号第一滤波电容CnC1的正极与主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的正极之间；主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的负极接地；主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的正极再与主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输入端正极连接；主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输入端负极接地；主电机启动-运行继电器续流二极管DnC2的负极连接到系统控制电路电源正极端E，主电机启动-运行继电器续流二极管DnC2的正极连接到主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端正极；主电机启动-运行继电器电磁线圈JnC跨接在系统控制电路电源正极端E与主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端正极之间；主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端负极接地。

4.根据权利要求1所述的板形工件包边装置的主电机控制系统，其特征是：

主电机控制系统放大环节AM由以主电机运行开关MOSFET QM为核心的PWM调功电路组成；

主电机转角控制信号接线端PnC通过主电机转角控制信号下拉电阻RMnC连接到主电机转角控制信号光耦LCM的输入端正极，主电机转角控制信号光耦LCM的输入端负极接地；系统工作电源正极端EP通过上料杆低压继电器第三常开接点JSF1-3同时连接到主电机启动-运行触发信号偏流电阻RMb的一端、主电机运行开关栅偏压电阻RMg的一端和主电机运行开关MOSFET QM的漏极；主电机启动-运行触发信号偏流电阻RMb的另一端与的主电机启动-运行信号第一触发二极管DM1的正极和主电机启动-运行信号第二触发二极管DM2的正极同时连接，主电机运行开关栅偏压电阻RMg的另一端与主电机运行开关MOSFET QM的删极连接；主电机启动-运行信号第一触发二极管DM1的负极与主电机启动-运行控制信号光耦LCM的输出端正极连接；主电机启动-运行控制信号光耦LCM的输出端负极连接同时连接到主电机运行开关触发三级管TM的发射极、主电机运行驱动续流稳压管DWM的正极、主电机运行驱动滤波电容CM的负极和主电机MM的负极接线端；主电机运行开关耦合电阻RMc跨接在主电机运行开关MOSFET QM的栅极和主电机运行开关触发三级管TM的集电极之间；主电机启动-运行信号第二触发二极管DM2的负极与主电机运行开关触发三级管TM的基极连接；主电机运行驱动续流稳压管DWM的负极与主电机运行开关MOSFET QM的源极连接；主电机运行驱动滤波电感LM跨接在主电机运行驱动续流稳压管DWM的负极和主电机运行驱动滤波电容CM的正极之间；主电机MM正极接线端连接到主电机运行驱动滤波电容CM的正极。

说明书

技术领域

本发明涉及一种对平板形工件进行侧边包贴的方法。

背景技术

在许多平板形产品生产线中，都有一道对平板形工件进行侧边包贴的工序，尤其是电路板生产企业。这类生产工序是：用专用胶带将平板形工件全周边包贴起来。目前该类工序均为人工完成，其结果是包贴状态一致性差，且有不等部位的偏贴、褶皱、漏隙等缺陷。对于通常的大、重板件，人工操作困难更大。这对于相关产品生产线是个严重影响流程的瓶颈，掣肘整个生产过程自动化。这就亟待研发一种能够保证包贴状态一致性且取代重体力人工操作的自动化方法，以实现整个生产过程的自动化。

发明内容

为解决包贴状态一致性差，偏贴、褶皱、漏隙等缺陷和人工包贴操作笨重等困难，本发明提供一种板形工件包边装置的主电机控制系统，由比较环节 主电机运行控制环节Cn、主电机控制系统放大环节AM、主电机MM和主电机转角检测-反馈环节Sn构成。主电机给定转角信号nR与主电机转角反馈信号n在比较环节 中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM，主电机转角控制信号nC控制PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM表征驱动电压；eM的驱动电压驱动主电机MM，产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n引入比较环节

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

板形工件包边装置的主电机控制系统由比较环节、主电机运行控制环节、主电机控制系统放大环节、主电机和主电机转角检测-反馈环节构成。

主电机给定转角信号与主电机转角反馈信号在存储于控制器芯片的比较环节 中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经存储于控制器芯片U的主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成为主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM中，主电机转角控制信号nC控制该环节的PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM所表征的驱动电压；主电机运行驱动信号eM的驱动电压驱动主电机MM，转换产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n 引入比较环节

主电机给定转角信号nR在比较环节 中依如下逻辑给定：开始→nR赋值n1；当n增加并达到n1→nR赋值n2；当n增加并达到n2→nR赋值n3→结束。比较环节 的传函模型为：△n＝nR-n。

主电机运行控制环节Cn的传函模型为：主电机转角控制信号nC脉宽脉宽τnC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τnC(k+1)＝△n(k)[1-(πnMeRPMWWP/(9.8TCMPM))k]近似计算，其中nMe为主电机MM的额定转数，RPM为旋座的计算半径，TCM为由试验得出的主电机MM结构常数，PM为主电机MM的额定功率，k为单位计算周期次第数。

本发明的有益效果是：一种可以高效支持并实现平板形工件侧边包贴的设备成套系统。它使得平板形工件侧边包贴在较宽的规格范围可设定、调节，并能在多给定值下保持稳定，并克服了人工操作不可靠、不可控等缺陷。特别对于批量包贴，能快速完成，远远超过人工工作速度；而且同时大大节省了人工、人力。系统以紧凑、简洁的结构实现了平板形工件侧边包贴，其控制系统结构化、系统化程度高，易于调整；极易形成性价比高的成套设备系统。整体易于批量生产；系统维护、维修简便易行。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图。

图2是板形工件包边装置结构主视图。

图3是板形工件包边系统操作、控制电路图。

图4是主电机控制-放大、操作电路图。

图5是主电机第一转角位放大-操作电路图。

图6是主电机第二转角位放大-操作电路图。

图7是主电机第三转角位放大-操作电路图。

图8是主电机放大-驱动-执行电路图。

图9是板形工件包边装置的主电机控制系统框图。

在图1～9中：1.基台，2.下料机构，3.包成件，4.下料车，5.上料车，6.待包件，7.上料机构，8.馈带机构，9.工件。α00为上料臂摆角取料位，α10为上料臂摆角放料位；β00为下料臂摆角放料位，β10为下料臂摆角取料位。

在图2～9中：1.1.旋座，1.2.测数器，1.3.主电机，1.4.操作盘，2.1.下料气管，2.2.下料臂，2.3.下料柱，2.4.下料伸缩杆，2.5.下料吸盘，7.1.上料气管，7.2.上料臂，7.3.上料柱，7.4.上料伸缩杆，7.5.上料吸盘，8.1.导带轮，8.2托带轴，8.3.胶带卷，8.4.托带盘，8.5.端坐盘，8.6. 摇臂电缆，8.7.摇臂电机，8.8.摇臂，8.9.弹臂，8.10.连臂，8.11.切头驱动线圈，8.12.连杆，8.13. 电热电缆，8.14.切头，8.15.切刀。

在图3～9中：RP为控制电路工作指示电阻，DP为控制电路工作指示LED；KM为控制系统启动键，RKM为启动信号缓冲电阻，CKM为启动信号缓冲电容；Sn为主电机转角检测-反馈环节，Pn为主电机转角反馈信号接线端；RM为转角反馈信号耦合电阻，RPF为上料臂摆角反馈信号耦合电阻，RPB为下料臂摆角反馈信号耦合电阻；Cp1为第一自激电容，Cp2为第二自激电容，Cf为晶振；U为控制器芯片；PαN为上料臂摆角取、放料位信号接线端，PβN为下料臂摆角取、放料位信号接线端；RAP0为A相正极触发信号下拉电阻，RBP0为B相正极触发信号下拉电阻，RCP0为C相正极触发信号下拉电阻，RAN0为A相负极触发信号下拉电阻，RBN0为B相负极触发信号下拉电阻，RCN0为C相负极触发信号下拉电阻；Pn3为主电机转到3位信号接线端，Pn2为主电机转到2位信号接线端，Pn1为主电机转到1位信号接线端，PnC为主电机转角控制信号接线端；RPW为馈带机构操控信号下拉电阻，RPW为下料杆操控信号下拉电阻，RNTF为上料杆下伸操控信号下拉电阻，RPTF为上料杆上缩操控信号下拉电阻；LCPW为馈带机构操控信号光耦，LCPTF为上料杆上缩操控信号光耦，LCNTF为上料杆下伸操控信号光耦；RR1为重置信号上拉电阻，RR2为重置信号缓冲电阻，CR为重置信号缓冲电容，KR为控制器重置按键。

在图4～9中：DnC1为主电机启动-运行信号检波二极管，RnC1为主电机启动-运行信号第一滤波电阻，CnC1为主电机启动-运行信号第一滤波电容，RnC2为主电机启动-运行信号第二滤波电阻，CnC2为主电机启动-运行信号第二滤波电容，DnC2为主电机启动-运行继电器续流二极管， JnC为主电机启动-运行继电器电磁线圈，LCnC为主电机启动-运行操作信号光耦。

在图5～9中：Dn1为主电机转到1位继电器续流二极管，Jn1为主电机转到1位继电器电磁线圈，Rn1为主电机转到1位信号下拉电阻，LCn1为主电机转到1位信号光耦。

在图6～9中：Dn2为主电机转到2位继电器续流二极管，Jn2为主电机转到2位继电器电磁线圈，Rn2为主电机转到2位信号下拉电阻，LCn2为主电机转到2位信号光耦。

在图7～9中：Dn3为主电机转到3位继电器续流二极管，Jn3为主电机转到3位继电器电磁线圈，Rn3为主电机转到3位信号下拉电阻，LCn3为主电机转到3位信号光耦。

在图8～9中：RMnC为主电机转角控制信号下拉电阻，LCM为主电机启动-运行控制信号光耦，JSF1-3为上料杆低压继电器第三常开接点，RMb为主电机启动-运行触发信号偏流电阻， DM1为主电机启动-运行信号第一触发二极管，RMg为主电机运行开关栅偏压电阻，QM为主电机运行开关MOSFET，RMc为主电机运行开关耦合电阻，DM2为主电机启动-运行信号第二触发二极管，TM为主电机运行开关触发三级管，DWM为主电机运行驱动续流稳压管，LM为主电机运行驱动滤波电感，CM为主电机运行驱动滤波电容；AM为主电机控制系统放大环节； EM为主电机运行驱动信号，MM为主电机。

在图9中：nR为主电机给定转角信号， 为比较环节，△n为主电机转角偏差信号，Cn为主电机运行控制环节，nC为主电机转角控制信号，eM为主电机运行驱动信号，nout为主电机转角输出信号，n为主电机转角反馈信号。

具体实施方式

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图中：板形工件包边方法所述的总体配置包括基台1、下料机构2、包成件、下料车4、上料车5、待包件6、上料机构7、馈带机构8和被包件9。基台1作为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面，坐落于工作场中间偏右处。下料机构2作为系统装置工作的包成件抓持、转移、下放机构，装配于基台1上面的左端。包成件3作为系统装置工作的对象—已包边完成工件，由下料机构2抓持、转移、下放，依次置于下料车4内。下料车4作为承载、运送包成件3的转运设备，暂停于基台 1的左侧，处于待装载定位位置。上料车5作为承载、运送待包件6的转运设备，暂停于基台1 的外侧，处于待卸载定位位置。待包件6作为系统装置工作的对象—待包边工件，依次由上料机构7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。上料机构7作为系统装置工作的待包件抓持、转移、下放、按压机构，装配于基台1上面的右外端。馈带机构8作为包边胶带的馈送机构，装配于基台1上面的上料机构7右侧。被包件9作为正在被包边的工件，由上料机构 7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图和图2所示的板形工件包边装置结构主视图中：

基台1为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面。旋座1.1作为承载并带动被包件9旋转的机件，通过其配轴孔与主轴，即主电机1.3的输出轴紧固配接。测数器1.2 作为感知、检测、传送旋座1.1转角的器件，根植安装于基台1上面的主电机1.3右侧，旋座 1.1下方，其上端与旋座1.1下面留有3mm距离。主电机1.3作为系统装置工作的主动力和系统执行器件，嵌装于基台1的中部偏左位，其输出轴与旋座1.1配接。操作盘1.4作为系统工作的人机交互键盘操作面，以抽拉结构内嵌装配于基台1内侧偏右的槽室内。

下料气管2.1作为为下料吸盘2.5取得负压的抽气管线，引自下料吸盘2.5，穿过下料伸缩杆2.4，再穿入下料臂2.2、下料柱2.3和基台1，引到抽气系统。下料臂2.2作为下料机构 2的转移运动悬臂梁机构，首端作为转轴端装配于的下料柱2.3顶部，尾端作为工作端装配有下料伸缩杆2.4。下料柱2.3作为下料机构2的主支撑结构，上端装配下料臂2.2，下端安装于基台1的左端中部。下料伸缩杆2.4作为下料机构2的提起、下放机构，装配于下料臂2.2的工作端，下端装配下料吸盘2.5。下料吸盘2.5作为下料机构2的抓持、转移、下放的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于下料伸缩杆2.4的下端。

上料气管7.1作为为上料吸盘7.5取得负压的抽气管线，引自上料吸盘7.5，穿过上料伸缩杆7.4，再穿入上料臂7.2、上料柱7.3和基台1，引到抽气系统。上料臂7.2作为上料机构 7的转移运动悬臂梁机构，为铁质材料制成，其首端作为转轴端装配于的上料柱7.3顶部，尾端作为工作端装配有上料伸缩杆7.4。上料柱7.3作为上料机构7的主支撑机构，上端装配上料臂7.2，上端安装于基台1的右端外部。上料伸缩杆7.4作为上料机构7的提起、下放、按压机构，装配于上料臂7.2的工作端，下端装配上料吸盘7.5。上料吸盘7.5作为上料机构7 的抓持、转移、下放按压的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于上料伸缩杆7.4 的下端。

导带轮8.1作为导引包边胶带的倒转机构，为车有轮边凹槽的轮盘件，装配于端座盘8.5 的左内端。托带轴8.2作为馈带机构的定位轴，为托带盘8.4的中轴凸出部，用于定位套配胶带卷8.3，与胶带卷8.3的套配孔构成转动配合。胶带卷8.3作为包边所用胶带材料的商品件，为带有中轴套配孔的圆盘结构，以套配孔套配托带轴8.2，平放在托带盘8.4的上面。托带盘 8.4作为定位承托胶带卷8.3的部件，为制有托带轴8.2的圆盘，圆盘体连同托带轴8.2一体的中轴位，套制有上端不透的轴套孔；通过该轴套孔，托带盘8.4与端座盘8.5构成转动配合。端座盘8.5作为馈带机构8的终端基盘，外侧中位向外延伸出弹臂8.9，上面右内角位装配托带盘8.4，上面左内角位装配导带轮8.1，下面中部偏左外位安装切头驱动线圈8.11。摇臂电缆8.6作为电热电缆8.13和弹臂8.9压力信号线的线缆束，从基台1的上料柱7.3和摇臂电机 8.7之间内侧位引出，引入摇臂8.8的线缆孔道。摇臂电机8.7作为馈带机构8的驱动器件和系统执行终端，安装于基台1的右外端，即上料柱7.3右侧。摇臂8.8作为馈带机构8的驱动主臂，首端紧固装配于摇臂电机8.7的输出轴端，尾端装配弹臂8.9和连臂8.10。弹臂8.9作为馈带机构8的弹性驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与端座盘8.5连为一体。连臂8.10作为馈带机构8的分力驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与连杆8.12的尾端铰链配合。切头驱动线圈8.11作为切带机构的电磁驱动器件和系统执行终端，安装于端座盘8.5下面中部的偏左外位。连杆8.12作为馈带机构8的分力转向摇臂，首端铰链装配在端座盘8.5左内侧的下方，基台1的内边沿上面，操作盘1.4槽室的紧右侧。电热电缆8.13作为切刀8.15的电热驱动线缆，从摇臂8.8的线缆孔道尾口引出，下伴贴敷弹臂8.9、端座盘 8.5，沿切头驱动线圈8.11的外侧引入切头8.14。切头8.14作为切刀8.15的动作摆臂，尾端上面安装切刀8.15，下面引入电热电缆8.13并支撑电热电缆8.13与切刀8.15的电气连接。切刀8.15作为切割胶带的工作结构，由电热丝裹绕支撑主体形成，电热丝的两端穿过切头8.14 与电热电缆8.13的两端分别连接；切刀8.15的支撑主体由耐热绝缘材料制成，以其根部装配于切头8.14的尾端。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图和图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图中：

控制电路工作指示LED DP的正极通过控制电路工作指示电阻RP连接到系统控制电路电源正极端E，控制电路工作指示LED DP的负极连接到控制器芯片U的PD0引脚。弹臂靠紧信号接线端PBP连接到控制器芯片U的PD1引脚。下料臂逆变触发模块Gβ右框中对应于上料臂逆变触发模块Gα左框中的A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻RCP0的一端、A相负极触发信号下拉电阻 RAN0的一端、B相负极触发信号下拉电阻RBN0的一端和C相负极触发信号下拉电阻RCN0的一端分别连接到控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚。控制系统启动键KM的一端通过启动信号缓冲电阻RKM连接到控制器芯片U的PA0引脚，另一端接地；启动信号缓冲电容CKM跨接在控制器芯片U的PA0引脚与地之间。主电机转角反馈信号接线端 Pn通过转角反馈信号耦合电阻RM连接到控制器芯片U的PA1引脚；上料臂摆角反馈信号接线端Pα通过上料臂摆角反馈信号耦合电阻RPF连接到控制器芯片U的PA2引脚；下料臂摆角反馈信号接线端Pβ通过下料臂摆角反馈信号耦合电阻RPB连接到控制器芯片U的PA3引脚。上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端正极连接到控制器芯片U的PA4引脚，上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端负极接地；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端正极连接到控制器芯片U的PA5引脚，下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端负极接地。上料杆触压信号接线端PSF连接到控制器芯片U的PA6引脚；下料杆触压信号接线端PSB连接到控制器芯片U的PA7引脚。第一自激电容Cp1跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和地之间；第二自激电容Cp2跨接在控制器芯片U的XTAL2引脚和地之间；晶振Cf跨接在控制器芯片U的 XTAL1引脚和XTAL2引脚之间。控制器芯片U的VCC引脚连接到系统控制电路电源正极端 E。上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚。A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C 相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地。主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、 PB6、PB5和PB4引脚。馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚。重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的 引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，该串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的 引脚与地之间。控制器芯片U的GND引脚接地。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图4所示的主电机控制-放大、操作电路图中：主电机启动-运行信号检波二极管DnC1的正极连接到主电机转角控制信号接线端PnC，主电机启动-运行信号检波二极管DnC1的负极通过为主电机启动-运行信号第一滤波电阻RnC1与主电机启动-运行信号第一滤波电容CnC1的正极连接；主电机启动-运行信号第一滤波电容 CnC1的负极接地。主电机启动-运行信号第二滤波电阻RnC2跨接在主电机启动-运行信号第一滤波电容CnC1的正极与主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的正极之间；主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的负极接地。主电机启动-运行信号第二滤波电容CnC2的正极再与主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输入端正极连接；主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输入端负极接地。主电机启动-运行继电器续流二极管DnC2的负极连接到系统控制电路电源正极端 E，主电机启动-运行继电器续流二极管DnC2的正极连接到主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端正极；主电机启动-运行继电器电磁线圈JnC跨接在系统控制电路电源正极端E与主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端正极之间；主电机启动-运行操作信号光耦LCnC的输出端负极接地。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图5所示的主电机第一转角位放大-操作电路图中：主电机转到1位继电器续流二极管Dn1的负极连接到系统控制电路电源正极端E，主电机转到1位继电器续流二极管Dn1的正极连接到主电机转到1位信号光耦LCn1的输出端正极；主电机转到1位继电器电磁线圈Jn1跨接在系统控制电路电源正极端E与主电机转到1位信号光耦LCn1的输出端正极之间；主电机转到1位信号光耦LCn1的输出端负极接地。主电机转到 1位信号光耦LCn1的输入端正极通过主电机转到1位信号下拉电阻Rn1连接到主电机转到1位信号接线端Pn1，主电机转到1位信号光耦LCn1的输入端负极接地。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图6所示的主电机第二转角位放大-操作电路图中：主电机转到2位继电器续流二极管Dn2的负极连接到系统控制电路电源正极端E，主电机转到2位继电器续流二极管Dn2的正极连接到主电机转到2位信号光耦LCn2的输出端正极；主电机转到2位继电器电磁线圈Jn2跨接在系统控制电路电源正极端E与主电机转到2位信号光耦LCn2的输出端正极之间；主电机转到2位信号光耦LCn2的输出端负极接地。主电机转到2位信号光耦LCn2的输入端正极通过主电机转到2位信号下拉电阻Rn2连接到主电机转到2位信号接线端Pn2，主电机转到2位信号光耦LCn2的输入端负极接地。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图7所示的主电机第三转角位放大-操作电路图中：主电机转到3位继电器续流二极管Dn3的负极连接到系统控制电路电源正极端E，主电机转到3位继电器续流二极管Dn3的正极连接到主电机转到3位信号光耦LCn3的输出端正极；主电机转到3位继电器电磁线圈Jn3跨接在系统控制电路电源正极端E与主电机转到3位信号光耦LCn3的输出端正极之间；主电机转到3位信号光耦LCn3的输出端负极接地。主电机转到 2位信号光耦LCn2的输入端正极通过主电机转到3位信号下拉电阻Rn3连接到主电机转到3位信号接线端Pn3，主电机转到3位信号光耦LCn3的输入端负极接地。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图8所示的主电机放大-驱动-执行电路图中：

主电机控制系统放大环节AM由以主电机运行开关MOSFET QM为核心的PWM调功电路组成。

主电机转角控制信号接线端PnC通过主电机转角控制信号下拉电阻RMnC连接到主电机转角控制信号光耦LCM的输入端正极，主电机转角控制信号光耦LCM的输入端负极接地。系统工作电源正极端EP通过上料杆低压继电器第三常开接点JSF1-3同时连接到主电机启动-运行触发信号偏流电阻RMb的一端、主电机运行开关栅偏压电阻RMg的一端和主电机运行开关MOSFET QM的漏极；主电机启动-运行触发信号偏流电阻RMb的另一端与的主电机启动-运行信号第一触发二极管DM1的正极和主电机启动-运行信号第二触发二极管DM2的正极同时连接，主电机运行开关栅偏压电阻RMg的另一端与主电机运行开关MOSFET QM的删极连接。主电机启动-运行信号第一触发二极管DM1的负极与主电机启动-运行控制信号光耦LCM的输出端正极连接；主电机启动-运行控制信号光耦LCM的输出端负极连接同时连接到主电机运行开关触发三级管TM的发射极、主电机运行驱动续流稳压管DWM的正极、主电机运行驱动滤波电容CM的负极和主电机MM的负极接线端。主电机运行开关耦合电阻RMc跨接在主电机运行开关MOSFET QM的栅极和主电机运行开关触发三级管TM的集电极之间。主电机启动-运行信号第二触发二极管DM2的负极与主电机运行开关触发三级管TM的基极连接。主电机运行驱动续流稳压管DWM的负极与主电机运行开关MOSFET QM的源极连接。主电机运行驱动滤波电感LM跨接在主电机运行驱动续流稳压管DWM的负极和主电机运行驱动滤波电容CM的正极之间。主电机MM正极接线端连接到主电机运行驱动滤波电容CM的正极。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图8所示的主电机放大-驱动-执行电路图和图9所示的板形工件包边装置的主电机控制系统框图中：

板形工件包边装置的主电机控制系统由比较环节 主电机运行控制环节Cn、主电机控制系统放大环节AM、主电机MM和主电机转角检测-反馈环节Sn构成。

主电机给定转角信号nR与主电机转角反馈信号n在存储于控制器芯片U的比较环节 中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经存储于控制器芯片U的主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成为主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM中，主电机转角控制信号nC控制该环节的PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM所表征的驱动电压；主电机运行驱动信号eM的驱动电压驱动主电机MM，转换产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n 引入比较环节

主电机给定转角信号nR在比较环节 中依如下逻辑给定：开始→nR赋值n1；当n增加并达到n1→nR赋值n2；当n增加并达到n2→nR赋值n3→结束。比较环节 的传函模型为：△n＝nR-n。

主电机运行控制环节Cn的传函模型为：主电机转角控制信号nC脉宽脉宽τnC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τnC(k+1)＝△n(k)[1-(πnMeRPMWWP/(9.8TCMPM))k]近似计算，其中nMe为主电机MM的额定转数，RPM为旋座1.1的计算半径，TCM为由试验得出的主电机MM结构常数，PM为主电机MM的额定功率，k为单位计算周期次第数。

板形工件包边装置的主电机控制系统专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。