专利摘要

本发明公开了一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，包括如下步骤：依据拉削加工路径，分别在工件与刀具接触轨迹上间隔均匀地布置一系列点，通过模态试验，依次获得刀具及工件各个节点的模态传递函数；通过刀具各节点的模态传递函数和工件各节点的模态传递函数，建立不同节点工件与刀具之间的传递函数Φ1i，将Φ1i经过拉普拉斯变换获得拉普拉斯形式的传递函数Φ1i(s)；依据Φ1i(s)并通过频域求解稳定区域的方法，获得工件不同节点下的切削加工中的稳定区域；根据稳定区域的切削参数，对工件进行高效稳定加工。本发明能根据不同节点选择相应的切削参数，进行稳定且高效的加工，避免发生颤刀，造成刀具崩刃，提高刀具寿命和工件表面质量。

权利要求

1.一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、依据拉削加工路径，分别在工件与刀具接触轨迹上间隔均匀地布置一系列点，依次标记为：1，2，3，…，k，通过模态试验，依次获得刀具及工件各个节点的模态传递函数，设为：H1i(ω1)，H2i(ω1)，i＝1，2，3，…，k；

S2、通过刀具各节点的模态传递函数和工件各节点的模态传递函数，建立不同节点工件与刀具之间的传递函数Φli，将Φ1i经过拉普拉斯变换获得拉普拉斯形式的传递函数Φ1i(s)；

S3、依据Φ1i(s)并通过频域求解稳定区域的方法，获得工件不同节点下的切削加工中的稳定区域；

S4、根据稳定区域的切削参数，对工件进行高效稳定加工。

2.根据权利要求1所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于：所述步骤S1中的相邻点的间距为1至2mm。

3.根据权利要求1或2所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于：所述H1i(ω1)和H2i(ω1)均是通过将切削动力学方程拉普拉斯变换获得。

4.根据权利要求3所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于，所述切削动力学方程为：

其中q1，q2分别为工件和刀具偏离理想位置的位移，分别为工件和刀具偏离理想位置的速度，分别为工件和刀具偏离理想位置的加速度，M1，M2分别为工件与刀具的模态质量，C1，C2分别为工件与刀具的阻尼值，K1，K2分别为工件与刀具的刚度，F1(t)，F2(t)分别为工件与刀具受到的切削力，且工件与刀具受到的切削力为一对反作用力，关系式为：F2(t)＝-F1(t)；

将切削动力学方程经过拉普拉斯变换后获得：

5.根据权利要求4所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于，所述S2中，将Φ1i经过拉普拉斯变换获得如下公式：

其中h(s)是通过动态切削深度hi(t)经过拉普拉斯变换获得，h0为切削中理想的切削深度，T为切削的周期，αp为切削宽度，k2为超声振动辅助条件下的切削力系数。

6.根据权利要求5所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于，所述hi(t)关系式如下：

hi(t)＝h0-[(h2i(t)-h1i(t))-(h2i(t-T)-h1i(t-T))]；

其中h1i(t)为刀具振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度，h2i(t)为工件振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度， h2i(t-T)工件振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度，h1i(t-T)刀具振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度。

7.根据权利要求1所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于：所述工件与超声振动辅助系统连接，并固定在工作台，超声振动辅助系统包括振动变幅杆，振动变幅杆上安装有能产生超声振动的压电致动器，压电致动器与超声波发生器连接，超声波发生器与电源连接。

8.根据权利要求1所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于：步骤S4对工件进行加工时，当拉床可以实时调整加工速度时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，选择不同节点的最大的切削深度，考虑机床允许的拉削加工速度范围，按照最大切削深度制造拉刀的齿升量，在加工中，依据已经确定的最大齿升量，再选择每个节点下的最大拉削速度，形成不同节点下的最大拉削速度，按照不同节点下的最大拉削速度进行加工，从而实现高效加工。

9.根据权利要求1所述的高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，其特征在于：步骤S4对工件进行加工时，当拉床加工速度一定时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，按照材料的切除效率最高选择拉削速度与制造拉刀，依据材料切削效率及机床允许的最大拉削加工速度，在不同节点的稳定区域函数选择拉削速度及其对应的切削深度，制造拉刀，从而实现高效加工。

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别是涉及一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法。

背景技术

目前，拉削加工作为一种专用的有效的加工方法，在加工具有众多特定结构的零件中具有其他加工方式难以比拟的优点，如加工效率高，加工精度高等。镍基合金作为通用的涡轮盘榫槽材料，在其加工过程中，由于镍基合金的特性，使的切削过程中存在切屑难以断裂、切削力较大、刀具使用寿命短等特点，附加拉削加工中拉刀较长、拉削加工的工件固定方式的限制了安装刚度等原因，使的加工中更加容易发生刀具与工件的振动，造成较大加工误差，刀具寿命缩短，加工效率低等缺点，另外在拉削过程中，刀具与工件的接触位置发生变化，其接触点在零件的响应中也发生变化，即其动态特性发生变化，造成了切削加工的稳定区域发生变化。如果不及时改变切削速度或切削深度不合适，极易发生颤刀，造成刀具崩刃、工件表面质量降低等。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本发明提出一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，包括如下步骤：

S1、依据拉削加工路径，分别在工件与刀具接触轨迹上间隔均匀地布置一系列点，依次标记为：1，2，3，…，k，通过模态试验，依次获得刀具及工件各个节点的模态传递函数，设为：H1i(ω1)，H2i(ω1)，i＝1，2，3，…，k；

S2、通过刀具各节点的模态传递函数和工件各节点的模态传递函数，建立不同节点工件与刀具之间的传递函数Φ1i，将Φ1i经过拉普拉斯变换获得拉普拉斯形式的传递函数Φ1i(s)；

S3、依据Φ1i(s)并通过频域求解稳定区域的方法，获得工件不同节点下的切削加工中的稳定区域；

S4、根据稳定区域的切削参数，对工件进行高效稳定加工。

进一步，所述步骤S1中的相邻点的间距为1至2mm。

进一步，所述H1i(ω1)和H2i(ω1)均是通过将切削动力学方程拉普拉斯变换获得。

进一步，所述切削动力学方程为：

其中q1，q2分别为工件和刀具偏离理想位置的位移， 分别为工件和刀具偏离理想位置的速度， 分别为工件和刀具偏离理想位置的加速度，M1，M2分别为工件与刀具的模态质量，C1，C2分别为工件与刀具的阻尼值，K1，K2分别为工件与刀具的刚度，F1(t)，F2(t)分别为工件与刀具受到的切削力，且工件与刀具受到的切削力为一对反作用力，关系式为：F2(t)＝-F1(t)；

将切削动力学方程经过拉普拉斯变换后获得：

进一步，所述S2中，将Φ1j经过拉普拉斯变换获得如下公式：

其中h(s)是通过动态切削深度hi(t)经过拉普拉斯变换获得，h0为切削中理想的切削深度，T为切削的周期，αp为切削宽度，k2为超声振动辅助条件下的切削力系数。

进一步，所述hi(t)关系式如下：

hi(t)＝h0-[(h2i(t)-h1i(t))-(h2i(t-T)-h1i(t-T))]；

其中h1i(t)为刀具振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度，h2i(t)为工件振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度。h2i(t-T)工件振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度，h1i(t-T)刀具振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度。进一步，所述工件与超声振动辅助系统连接，并固定在工作台，超声振动辅助系统包括超声振动变幅杆，超声振动变幅杆上安装有能产生超声振动的压电致动器，压电致动器与超声波发生器连接，超声波发生器与电源连接。

进一步，步骤S4对工件进行加工时，当拉床可以实时调整加工速度时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，选择不同节点的最大的切削深度，考虑机床允许的拉削加工速度范围，按照最大切削深度制造拉刀的齿升量，在加工中，依据已经确定的最大齿升量，再选择每个节点下的最大拉削速度，形成不同节点下的最大拉削速度，按照不同节点下的最大拉削速度进行加工，从而实现高效加工。

进一步，步骤S4对工件进行加工时，当拉床加工速度一定时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，按照材料的切除效率最高选择拉削速度与制造拉刀，制造拉刀的齿升量与切削深度对应。依据材料切削效率及机床允许的最大拉削加工速度，在不同节点的稳定区域函数选择拉削速度及其对应的切削深度制造拉刀，从而实现高效加工。

本发明的有益效果是：依据拉刀与工件的接触位置的动态特性，获得随着加工路径变化的拉削加工的稳定区域，根据不同节点下的稳定区域选择不同节点下的切削参数，进行稳定且高效的加工，避免发生颤刀，造成刀具崩刃，提高刀具寿命和工件表面质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是第一连接件和振动变幅杆的连接示意图；

图2是振动变幅杆的结构示意图；

图3是第一连接件、振动变幅杆、第二连接件的连接结构剖视图；

图4是图1的A处放大视图

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明。

本发明的一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法，包括如下步骤：

S1、依据拉削加工路径，分别在工件与刀具接触轨迹上间隔均匀地布置一系列点，依次标记为：1，2，3，…，k，通过模态试验，依次获得刀具及工件各个节点的模态传递函数，设为：H1i(ω1)，H2i(ω1)，i＝1，2，3，…，k；

S2、通过刀具各节点的模态传递函数和工件各节点的模态传递函数，建立不同节点工件与刀具之间的传递函数Φ1i，将Φ1i经过拉普拉斯变换获得拉普拉斯形式的传递函数Φ1i(s)；

S3、依据Φ1i(s)并通过频域求解稳定区域的方法，获得工件不同节点下的切削加工中的稳定区域；

S4、根据稳定区域的切削参数，对工件进行高效稳定加工。

所述步骤S1中的相邻点的间距为1至2mm。所述H1i(ω1)和H2i(ω1)是通过将切削动力学方程拉普拉斯变换获得，传递函数Φ1i(s)是Φ1i经过拉普拉斯变换获得。下面详细介绍其计算过程。

在拉削过程中，刀具与工件的接触位置发生变化，其接触点在零件的响应中也发生变化，即其动态特性发生变化，造成了切削加工的稳定区域发生变化。如果不及时改变切削速度或切削深度不合适，极易发生颤刀，造成刀具崩刃、工件表面质量降低等。

切削加工系统中动力学方程为：

其中：q1，q2分别为工件与刀具偏离理想位置的位移， 分别为工件与刀具偏离理想位置的速度， 分别为工件与刀具偏离理想位置的加速度。M1，M2分别为工件与刀具的模态质量，C1，C2分别为工件与刀具的阻尼值，K1，K2分别为工件与刀具的刚度，F1(t)，F2(t)分别为工件与刀具受到的切削力。M1、M2、C1、C2、K1、K2均可以通过有限元软件计算获得。F1(t)，F2(t)为一对反作用力，故关系如下：

F2(t)＝-F1(t)

且切削力与切削深度和宽度的关系为：

F2(t)＝k2·hi(t)·ap

hi(t)为动态切削深度，T为切削的周期，αp为切削宽度，k2为超声振动辅助条件下的切削力系数，k2可以通过不同切削深度下的直角切削试验，并将试验数据拟合获得。

不同节点的动态切削厚度为：

hi(t)＝h0-[(h2i(t)-h1i(t))-(h2i(t-T)-h1i(t-T))]

将切削深度h进行拉普拉斯变换，可得：

h(s)＝h0-(e-sT-1)(h2(s)-h1(s))

其中h0切削中理想的切削深度，hi(t)对应的拉普拉斯变换为h(s)；h1i(t)为刀具振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度，对应的拉普拉斯变换为h1(s)；h2i(t)为工件振动影响后偏离理想切削深度后的切削深度，对应的拉普拉斯变换为h2(s)。h2i(t-T)工件振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度，h1i(t-T)刀具振动影响后偏离理想切削深度后的前一刀齿的切削深度。

刀具与工件的接触路径中不同的节点切削动力学方程为：

依据拉削加工路径，分别将其在工件与刀具的上的接触轨迹，间隔1-2mm布置一个点，依次标记为：1，2，3，…，k。根据上式，通过模态试验，依次获得刀具及工件各节点的模态(传递)函数，设为：H1i(ω1)，H2i(ω1)，i＝1，2，3，…，k。

切削过程中，在切削力的作用下，不同节点工件与刀具之间的传递函数为：

Φ1i＝H1i(ω1)+H2i(ω1)

Φ1i经过拉普拉斯变换为Φ1i(s)，关系式如下：

依据频域求解稳定区域的方法，求解工件与刀具不同节点下的切削加工中的稳定区域：

当拉床可以实时调整加工速度时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，选择不同节点的最大的切削深度，考虑机床允许的拉削加工速度范围，按照最大切削深度制造拉刀的齿升量。在加工中，依据已经确定最大齿升量，在选择每个节点下的最大拉削速度，形成不同节点下的最大拉削速度，按照不同节点下的最大拉削速度进行加工，从而实现高效加工。通常加工中机床不能实时调整加工速度，比如转速是8000rpm/min，依据加工的需要，在与其相邻的节点位置，转速要达到10000rpm/min，由于考虑到机床的刚度等原因，不能在加工过程中将速度从8000rpm/min调到10000rpm/min，而是暂停切削加工(如没有切削深度，或者没有进给)，将转速升到10000rpm/min再切削加工。

当拉床可以不能实时调整加工速度时，则依据工件与刀具接触路径中不同节点的稳定区域函数，按照材料的切除效率最高选择拉削速度与制造拉刀。依据材料切削效率V＝ap×v及机床允许的最大拉削加工速度，在不同节点的稳定区域函数选择拉削速度及其对应的切削深度(拉刀中刀齿的齿升量)制造拉刀，从而实现高效加工。

加工机床为立式或者卧式拉床，包括工作台，刀具、导套、液压系统等；控制系统由机床的控制系统及超声振动控制系统组成；超声振动辅助系统由振动变幅杆，压电致动器，电源，超声波发生器组成，压电致动器安装在振动变幅杆上，通过超声振动辅助加工的方式可降低切削力，实现稳定高效的拉削加工。工件与超声振动辅助系统连接，并固定在工作台，工件与振动变幅杆连接以获得超声振动。在拉削过程中，刀具与工件的接触位置发生变化，其接触点在零件的响应中也发生变化，即其动态特性发生变化，造成了切削加工的稳定区域发生变化。如果不及时改变切削速度或切削深度不合适，极易发生颤刀，造成刀具崩刃、工件表面质量降低等。而本加工方法，能随着加工路径和稳定区域的变化进行切削参数的相应变化，进行稳定且高效的加工，避免发生颤刀，造成刀具崩刃，提高刀具寿命和工件表面质量。

下面结合图1至图4具体描述超声振动辅助系统的主要结构。

本发明的超声振动辅助系统包括第一连接件1和振动变幅杆2，所述振动变幅杆2一端装入第一连接件1内，一端伸出第一连接件1与工件固定连接，所述振动变幅杆2安装有一对压电致动器，用于产生轴向振动并将该振动传递给工件。工件装夹在振动变幅杆2端部，第一连接件1则固定在工作台。

下面具体介绍振动变幅杆的相关结构。

所述第一连接件1设置有内腔11，内腔11沿其外圈轴线延伸。振动变幅杆2插装在内腔11内，其轴线与第一连接件1外圈或内腔11的轴线重合。内腔11的截面可以是圆形或者对边形，为了振动变幅杆2不随意转动，本实施的内腔11的截面为多边形，用于传递和承受扭转力矩，优选地，内腔11截面为正六边形，当外界条件一定时可以保持其刚性最大。

所述振动变幅杆2的材料采用钛合金，工作频率内材料损耗少，抗疲劳强度高，声阻抗率小，可以承受较大的振动速度和位移振幅。阶梯形状的振动变幅杆2在截面突变处有很大的应力集中，接近突变处容易发生因疲劳而断裂的问题，故在突变处采用高斯曲线及圆弧、锥线过渡，能够降低应力集中值。振动变幅杆的末端过渡处1个高斯曲线过渡，横截面积较小的一段的直径约为直径较大的一段的1/2，横截面积较小段长度约为横截面积大段2/3，末端采用1个高斯曲线过渡的原则首先是提高振动变幅杆的使用寿命，使的振动变幅杆处于等应力状态。

如图3和图4所示，振动变幅杆2包括按顺序依次设置的配合定位段21、第一连接段22、第二连接件安装段23、致动器安装段24、第三连接件安装段25以及工件装夹段26。第一连接段22、第二连接件安装段23、致动器安装段24、第三连接件安装段25均呈圆柱状，第二连接件安装段23直径较第一连接段22减少0.1-0.15mm，第二连接件安装段23处于振动变幅杆的振型节点位置。所述配合定位段21和工件装夹段26位于振动变幅杆2两端，工件装夹段26用于装夹工件。所述配合定位段21与内腔11底部配合相连，优选地，所述内腔11底部设置有圆形凹槽，圆形凹槽处安装有第一垫片12，所述第一垫片12外端设置有圆锥形凹槽，所述配合定位段21为圆锥体且与圆锥形凹槽匹配，圆锥的锥度为1:8，配合定位段21插入安装在圆锥形凹槽内，配合定位段21和第一垫片12用于传递和承受轴向载荷，第一垫片12材料为玻璃纤维与PET按照夹心层结构复合而成，中间为PET，内外为玻璃纤维。

所述第二连接件安装段23与内腔11内壁之间安装有第二连接件231，第二连接件231内圈可以是圆形或其他形状，本实施例中，为了第二连接件231可以传递扭矩，优选地，采用多面体连接来传递扭矩，所述第二连接件231截面的外圈为与内腔11匹配的多边形，所述第二连接件231截面内圈和第二连接件安装段23截面为相互匹配的多边形，截面为非圆形，可传递扭矩。所述第二连接件231与第一连接件1固定连接，优选地，所述第二连接件231截面内圈和第二连接件安装段23截面为正八边形，第二连接件231的截面外圈为正六边形。进一步，第二连接件231和第一连接件1的连接方式优选为，所述第二连接件231与第一连接件1设置有相应的螺栓孔以通过螺栓连接固定并预紧，螺栓具体设置有三个，第二连接件231的螺栓孔为盲孔，所述第二连接件231与第二连接件安装段23之间安装有适配的第一垫圈232。第一垫圈232截面为正八边形，其由玻璃纤维与PET按照夹心层结构复合而成，中间为PET，内外为玻璃纤维，具有高弹性模量且具有一定的润滑作用，在振动变幅杆反复扭转的过程中，不易产生疲劳破坏。第二连接件安装段23的轴径较第一连接段22少0.1-0.2mm。

所述第二连接件231设置有断开处，所述断开处安装有第二垫片233，所述第二垫片233一端与第一垫圈232接触，另一端与第一连接件1接触，具体地，如图4所示，所述第二垫片233截面形状由两个直角折形块朝向相反拼接而成，且拼接处具有一定的圆弧和角度。这样当螺栓提供向中心压紧力的时候，保持各个部件间的紧密连接。且第二垫片233具有阻尼性质，能够隔振，即将振动变幅杆的振动与机床工作台隔离，同样的，防止机床的振动干扰振动变幅杆的振动。

致动器安装段24轴径约为第二连接件安装段23的1/2，压电致动器6安装在致动器安装段24，压电致动器6用于实现振动变幅杆的轴向谐振的振动，压电致动器6与超声波发生器通过电线连接，振动频率信号的传递通过无线发射器与无线接收器传递，并由编码机构编码和解码，压电致动器6具体为超声换能器，将超声波发生器产生的超声频电能转换成超声振动的机械能。优选地，所述第二连接件安装段23和致动器安装段24组成一个阶梯轴，第一连接段22到致动器安装段24直径依次减小，致动器安装段24在径向上间隔设置有一对用于安装压电致动器6并与之匹配的安装凹槽。压电致动器6安装入安装凹槽后，其外圈设置有卡簧61夹紧固定，所述卡簧61靠近第二连接件安装段23的外周设置有台阶，所述台阶面呈正六面体并与第二连接件安装段23组成能匹配安装第二连接件231的第二凹槽，这样第二连接件231有一部分安装在卡簧61的台阶上，相当于对卡簧61有夹紧固定的作用，使得压电致动器6固定更加稳固，而卡簧61的台阶又对第二连接件231具有限位作用。

所述第三连接件安装段25设置有第一凹槽251，所述第一凹槽251与内腔11外壁之间安装有第三连接件2511，所述第三连接件2511与第一连接件1固定连接，所述第三连接件2511截面的外圈为与内腔11匹配，第三连接件2511与第一凹槽251之间设置有圆形垫圈。上述第二连接件231、第三连接件2511、第一垫圈、圆形垫圈以及卡簧61均由高弹性模量的材料制成，通过变形卡装进振动变幅杆2上。

所述第三连接件2511截面内圈为圆形，优选地，所述第一凹槽251和第三连接件2511对应设置有两个且沿轴线间隔设置。其中，所述振动变幅杆2的振型节点与第二连接件231、两个第三连接件2511的位置重合。安装时，第二连接件231与其中一个第三连接件2511旋转180°，两个第三连接件2511之间角度差为180°，主要是尽可能的减少由于安装连接件造成的动不平衡质量。

为了工件装夹段26的振动能达到良好的效果以及尽可能保证轴向振动的传递，所述致动器安装段24到第三连接件安装段25之间依次设置有延伸段27和中间轴段28。所述中间轴段28在整个振动变幅杆中直径最大，用于将轴向振动进一步均匀传递给第三连接件安装段25。延伸段27和中间轴段28的长度具体根据实际需求进行调整。

所述第三连接件安装段25和工件装夹段26之间设置有第二连接段29，第二连接段29以高斯曲线为外形的圆柱体变幅刚，主要用于在将轴向振动达到很高的振动速度及较小振幅，满足高振动速度及低振幅要求，使其在一定振动周期内具有更快的振动速度，用于激励工作介质产生较高的速度，提高了加工效率及满足工件表面质量要求

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。

一种高效稳定拉削加工涡轮盘榫槽的优化方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。