专利摘要

本发明公开了一种用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，该方法以工业尿素粉末和疏尿素熔融液粉末为原料，首先通过熔融包覆或预混熔融的方式使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，然后对尿素熔体弹珠在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上切割得到独立尿素熔体颗粒，独立尿素熔体颗粒冷却后凝结得到尿素颗粒。使用本发明所述造粒方法，便于根据需要制备不同粒径的尿素颗粒并能降低成本，减轻对环境的污染，且所制备的尿素颗粒具有优异的防潮解性能和缓释性能，单颗尿素的抗压强度可达到6.36N/mm，抗压能力强，不易破碎。

权利要求

1.一种用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）以工业尿素粉末和疏尿素熔融液粉末为原料，工业尿素粉末与疏尿素熔融液粉末按照质量比（30~300）：1计量，通过熔融包覆或预混熔融的方式使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠；

熔融包覆方式的操作为：

将工业尿素粉末在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上加热熔融得到尿素熔体，然后将尿素熔体在所述超疏尿素熔融液切割台面上布置的疏尿素熔融液粉末上滚动，使疏尿素熔融液粉末均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

预混熔融方式的操作为：

将工业尿素粉末与疏尿素熔融液粉末混合均匀形成的混合物放置在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上加热熔融，所述混合物中的工业尿素粉末被熔融聚集成尿素熔体后，疏尿素熔融液粉末即均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

（2）用超疏尿素熔融液切割刀具在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上切割所述尿素熔体弹珠，形成所需粒径且包覆有疏尿素熔融液粉末的独立尿素熔体颗粒；

（3）所述独立尿素熔体颗粒冷却后凝结得到尿素颗粒；

所述疏尿素熔融液粉末为疏尿素熔融液性聚四氟乙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性全氟烷氧基乙烯基醚共聚物纳米粉末、疏尿素熔融液性氟化乙烯丙烯共聚物纳米粉末、疏尿素熔融液性聚丙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性聚偏氟乙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性二氧化硅纳米粉末或疏尿素熔融液性二氧化钛纳米粉末，粒径为200~600 nm。

2.根据权利要求1所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，所述超疏尿素熔融液切割台面和超疏尿素熔融液切割刀具是将疏尿素熔融液粉末涂覆并粘结在切割台面基体、切割刀具基体上制作而成。

3.根据权利要求1或2所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，所述超疏尿素熔融液切割刀具为具有超疏尿素熔融液性能的平面刀具、针状刀具或蜂窝孔板刀具。

4.根据权利要求1或2所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，所述独立尿素熔体颗粒的冷却方式为：将超疏尿素熔融液切割台面降温或/和将所得独立尿素熔体颗粒转移至低温台面上冷却。

5.根据权利要求4所述采用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，当对超疏尿素熔融液切割台面降温时，通过自然冷却、水冷或气冷使超疏尿素熔融液切割台面降温至120℃以下。

6.根据权利要求4所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，其特征在于，所述低温台面是指温度为室温的倾斜台面、可震动台面或可旋转台面。

7.权利要求1至6中任一所述方法得到的尿素颗粒。

说明书

技术领域

本发明属于尿素颗粒制备技术领域，特别涉及尿素造粒方法。

背景技术

目前，工业尿素造粒方法主要有塔式喷淋造粒工艺、钢带造粒工艺和基于流化床的造粒工艺等。

尿素喷淋塔造粒工艺，主要用于生产小颗粒尿素产品，先以尿素粉料为原料制备尿素熔体，再需将尿素熔体传送到造粒塔顶部，经喷嘴喷出，产生尿素液滴。该过程需要对喷嘴设计加热保温系统，防止尿素结晶堵塞喷嘴；同时，需要设法防止喷出的尿素液滴相互碰撞合并或与周围设备接触粘结。

钢带造粒工艺，首先将尿素熔融液滴于或喷于水平板界面上形成分散的尿素液滴，待尿素凝结后，用刮板将颗粒刮落获得产品。该工艺生产方法简单，但存在以下问题：1)尿素颗粒易与平板发生黏结，需要定期清理板面；2)获得的颗粒球形度差，流动性差，不适于机械施肥；3)获得的尿素颗粒比表面积较大、且易吸湿潮解，施肥时溶解速度快，从而导致养分流失增大。

流化床造粒工艺，包括喷射-流化床造粒工艺和转鼓-流化床造粒工艺，主要用于生产大颗粒尿素产品。喷射-流化床造粒工艺使用喷射床和流化床组合设备，流化空气从床层底部进入将晶种流化，尿素熔融液由喷嘴喷入床层并在悬浮晶种表面一层一层逐渐积累增长成所需要的粒度。转鼓流化床造粒工艺使用含内部流化床的转鼓造粒设备，晶种进入造粒机周期性地逐渐长大、冷却和干燥，提料机构将晶种提升至转鼓上部，落在流化床表面进行冷却，当晶种从转鼓落下时，尿素熔融液喷在晶种表面，涂有尿液的粒子提升回流化床，随着水分的蒸发和粒子冷却，表面涂层进行固化。流化床法虽然制备出了大颗粒尿素，并成为了大颗粒尿素的主流制备方法，但却存在以下问题：1)包裹结晶的造粒特点造成流化床法制备的尿素颗粒粒径不均匀，需通过筛分工序分离出小颗粒尿素得到所需大颗粒产品，并将小颗粒尿素作为返料，而返料降低生产能力；2)因尿素熔融液需要雾化为细小液滴，产品需经筛分，都会带来大量的尿素粉尘，造成环境污染并影响操作者的健康；3)造粒时尿素熔融液滴经喷嘴喷入床层，存在喷嘴堵塞、腐蚀的问题，且设备的结构及工作模式导致成本较高；4)由于尿素熔融液中加入了甲醛添加剂以增加产品的硬度，因而大颗粒尿素在制备过程中会产生污染，在使用过程中会对土壤、水等环境造成污染。

为了克服流化床造粒工艺制备大颗粒尿素存在的问题，CN 201810596708.6公开了一种用超疏水面制备大颗粒尿素的方法，该方法是将尿素熔融液滴于或喷于超疏水面上形成分散的尿素液滴，并使尿素液滴在超疏水面上静置或发生滚动，所述尿素液滴在超疏水面上于常压下冷却凝结成大颗粒尿素。该方法虽然可获得粒径分布均匀、抗压能力强的大颗粒尿素，并降低了成本及对环境的污染，但由于是将尿素熔融液滴于或喷于超疏水面上形成分散的尿素液滴，因而给料器(装置)的滴嘴或喷嘴仍然存在堵塞、腐蚀的问题，且分散的液滴在超疏水面上容易发生滚动发生聚并问题。

综上所述，现有尿素造粒工艺均需要利用机械能或/和热能来获得需要的尿素液滴，形成尿素液滴需经喷嘴或滴孔等小口径结构实现，这样不仅需要较高的投资比和能耗，而且容易导致设备的喷嘴或滴孔堵塞和腐蚀，且分散的液滴容易发生聚并等。

发明内容

本发明的目的旨在针对现有技术的不足，提供一种用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，以避免通过喷嘴或滴孔形成尿素液滴和避免分散液滴的聚并，并能根据需要制备不同粒径的尿素颗粒及降低成本，减轻对环境的污染。

本发明的再一目的是提供用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒得到的尿素颗粒，该尿素颗粒不仅具有优良的防潮性能，而且粒球形度较好，抗压能力较强。

本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，基于疏尿素熔融液粉末与尿素的分子极性差异大，疏尿素熔融液粉末不会进入尿素熔体，且尿素熔体弹珠具有一定的弹性、机械强度及可切割性，具体步骤如下：

(1)以工业尿素粉末和疏尿素熔融液粉末为原料，工业尿素粉末与疏尿素熔融液粉末按照质量比(30～300)：1计量，通过熔融包覆或预混熔融的方式使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠；

熔融包覆方式的操作为：

将工业尿素粉末在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上加热熔融得到尿素熔体，然后将尿素熔体在所述超疏尿素熔融液切割台面上布置的疏尿素熔融液粉末上滚动，使疏尿素熔融液粉末均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

预混熔融方式的操作为：

将工业尿素粉末与疏尿素熔融液粉末混合均匀形成的混合物放置在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上加热熔融，所述混合物中的工业尿素粉末被熔融聚集成尿素熔体后，疏尿素熔融液粉末即均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

(2)用超疏尿素熔融液切割刀具在高于尿素熔点且低于尿素分解温度的超疏尿素熔融液切割台面上切割所述尿素熔体弹珠，形成所需粒径且包覆有疏尿素熔融液粉末的独立尿素熔体颗粒；

(3)所述独立尿素熔体颗粒冷却后凝结得到尿素颗粒。

本领域公知，所述尿素熔点约为132.7℃，尿素分解温度约为160℃。

上述方法中，工业尿素粉末与疏尿素熔融液粉末的质量比优选(30～150)：1.

上述方法中，所述超疏尿素熔融液切割台面或超疏尿素熔融液切割刀具是将疏尿素熔融液粉末涂覆并粘结在切割台面基体或切割刀具基体上制作而成，具体制作步骤为：将切割台面基体或切割刀具基体经乙醇清洗后，在其待粘附表面经固化剂均匀粘附一层疏尿素熔融液粉末，再经挤压、干燥、冷却后脱除未粘结疏尿素熔融液粉末，即得到超疏尿素熔融液切割台面或超疏尿素熔融液切割刀具。所述切割台面基体为耐温耐腐蚀基体，由铁基合金、铝基合金、陶瓷或耐温塑料制作而成。切割刀具基体的材料为铁基合金、铝基合金或陶瓷。

上述方法中，超疏尿素熔融液切割刀具为具有超疏尿素熔融液性能的平面刀具、针状刀具或蜂窝孔板刀具，所述蜂窝孔板刀具的蜂窝孔为通孔。

上述方法中，所使用的疏尿素熔融液粉末熔点高于尿素的分解温度、且无毒。所述疏尿素熔融液粉末为疏尿素熔融液性聚四氟乙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性全氟烷氧基乙烯基醚共聚物纳米粉末、疏尿素熔融液性氟化乙烯丙烯共聚物纳米粉末、疏尿素熔融液性聚丙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性聚偏氟乙烯纳米粉末、疏尿素熔融液性二氧化硅纳米粉末或疏尿素熔融液性二氧化钛纳米粉末，粒径为200～600nm。该粒径范围内的疏尿素熔融液粉末为原料得到的尿素熔体弹珠具有优异的弹性性能，能有效防止造粒过程出现碰撞聚并等问题。

上述方法的步骤(3)中，所述独立尿素熔体颗粒的冷却方式为：将超疏尿素熔融液切割台面降温或/和将所得独立尿素熔体颗粒转移至低温台面上冷却。当对超疏尿素熔融液切割台面降温时，通过自然冷却、水冷或气冷使超疏尿素熔融液切割台面降温至120℃以下。所述低温台面是指温度为室温的倾斜台面、可震动台面或可旋转台面。

本发明提供的尿素颗粒，由上述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法制备，通过控制切割操作或设计一定尺寸的切割工具对尿素熔体弹珠进行切割，实现独立尿素熔体颗粒粒径的控制，进而控制所制备的尿素颗粒尺寸及粒径分布。需要说明的是：根据国标《GB2440-2001》的规定，尿素颗粒产品按照粒径的大小可分为小颗粒(0.85～2.80mm)，中颗粒(1.18～3.35mm)和大颗粒(2.8～8mm)，即各类尿素颗粒的粒径在一定范围内且范围的幅度较大；而实验表明，独立尿素熔体颗粒冷却凝结成尿素颗粒，粒径收缩率约为5％，即独立尿素熔体颗粒与尿素颗粒的粒径差在国标《GB2440-2001》限定的各类尿素颗粒的范围之类，因此通过独立尿素熔体颗粒粒径的控制来控制所制备的尿素颗粒尺寸及粒径分布是可行的，所制备的尿素颗粒能符合国标《GB2440-2001》的规定。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，首先使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，然后对尿素熔体弹珠在高温下进行切割得到独立尿素熔体颗粒，再经冷却得到尿素颗粒，其技术构思完全不同于现有尿素造粒工艺，为尿素造粒提供了一种全新的技术方案。

2、本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，首先使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，由于尿素熔体弹珠具有不润湿和不黏附性，从而避免了尿素造粒过程中产生的粘结问题；由于尿素熔体弹珠具有一定的弹性、机械强度及可切割性，可通过切割获得能够独立存在的尿素熔体颗粒，同时由于尿素熔体颗粒表面粘结的疏尿素熔融液粉体，使其与周围环境保持独立、维持稳定的存在，从而避免了尿素熔体颗粒在冷却凝结过程中存在的颗粒聚并问题。

3、本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，切割得到的尿素熔体颗粒虽然表面有疏尿素熔融液粉末，但也是一种液体颗粒，具有液滴的部分性质(自收缩成球形的趋势)，因而提高了切割所得尿素熔体颗粒的球形度，使制备的尿素颗粒具有较好的球形度。

4、本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，将切割得到的独立尿素熔体颗粒在低温台面上冷却，凝结成尿素颗粒，可降低重力对大颗粒尿素球形度的影响，提高其球形度。

5、本发明所述用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法，首先使疏尿素熔融液粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，通过控制切割操作或设计一定尺寸的切割工具对尿素熔体弹珠进行切割造粒，不仅便于获得所需粒径的尿素熔体颗粒，进而控制所制备的尿素颗粒尺寸及粒径分布，而且克服了通过喷嘴或滴孔形成尿素液滴带来的问题。

6、本发明所述造粒方法制备的尿素颗粒表面包覆有疏尿素熔融液粉末，因而具有优异的防潮解性能和缓释性能；由于疏尿素熔融液粉末用量的优选，尿素颗粒的水不溶物含量低于0.04％，符合产品质量要求。

7、本发明所述造粒方法制备的尿素颗粒，在未加甲醛的情况下，单颗尿素的抗压强度可达到6.36N/mm，抗压能力强，不易破碎。

8、采用本发明所述造粒方法，在大颗粒尿素制备过程中不存在流化工艺，不需要通过添加甲醛提高尿素颗粒的抗压能力，且所使用的疏尿素熔融液粉末为无毒粉末，因而在大颗粒尿素制备和使用中环保、安全，能简化工艺、降低能耗、降低生产成本。

附图说明

图1为实施例1中通过预混熔融方式形成的尿素熔体弹珠的照片。

图2为实施例1中用超疏尿素熔融液针状刀具对尿素熔体弹珠进行切割的照片。

图3为实施例1中用两个超疏尿素熔融液针状刀具对两颗独立尿素熔体颗粒进行挤压的照片，用于表征尿素熔体弹珠、尿素熔体颗粒具有一定的机械强度。

图4为实施例1所制备的尿素颗粒产品照片；其中(a)图为尿素颗粒产品堆积的照片，(b)图为将10颗尿素颗粒产品排成一排的主视照片，(c)图为(b)图的俯视照片。

图5为实施例3中超疏尿素熔融液蜂窝孔板刀具示意图；其中(a)图为单排蜂窝孔板的示意图，(b)图为多排蜂窝孔板的示意图。

图6为实施例3中用超疏尿素熔融液蜂窝孔板刀具切割尿素熔体弹珠所得独立尿素熔体颗粒的照片。

图7为实施例3所制备的尿素颗粒产品照片；其中(a)图为尿素颗粒产品堆积的照片，(b)图为将尿素颗粒产品排成一排的主视照片，(c)图为(b)图的俯视照片。

图8为本发明所述造粒方法使用的造粒装置的一种示意图；图中，1-超疏尿素熔融液切割台面，2-升降台，3-可控温加热与冷却器，4-支撑体，5-铰轴，6-倾斜低温台面，7-传送带，8-尿素熔体弹珠。

具体实施方式

以下通过实施例并结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

下述实施例中，超疏尿素熔融液切割台面和超疏尿素熔融液切割刀具均采用两步粘附法制备。超疏尿素熔融液切割台面基体由不锈钢制作；超疏尿素熔融液切割刀具为平面刀具、针状刀具、蜂窝孔板刀具，其中平面刀具和针状刀具的基体由不锈钢制作，蜂窝孔板刀具的基体由铝合金(铝基3003号)制作。疏尿素熔融液粉末为平均粒径约300nm的聚四氟乙烯纳米粉末(PTFE粉末，通过市场购买)，颜色为白色，无臭、无味、无毒，具有优良的化学稳定性、耐腐蚀性、耐高温、高润滑不粘性。两步粘附法的工艺步骤为：将切割台面基体和刀具基体用质量浓度95％的乙醇清洗后，在其表面均匀涂抹一层固化剂(EVO-STICK,SERIOUS GLUE胶水)，然后在其表面均匀铺散PTFE粉末，再用海绵进行挤压将PTFE粉末固定于切割台面基体和刀具基体表面，之后于90℃干燥2h，再在室温下冷却后脱除未粘结的PTFE粉末，即获得超疏尿素熔融液切割台面和超疏尿素熔融液切割刀具。

下述实施例中，所使用的造粒装置如图8所示，由超疏尿素熔融液切割台面1、升降台2、可控温加热与冷却器3、支撑体4、铰轴5、倾斜低温台面6和传送带7组合而成。所述铰轴5安装在支撑体4顶面，所述超疏尿素熔融液切割台面1的一端由升降台2支承并与升降台的杠杆式升降机构连接，超疏尿素熔融液切割台面1的另一端与铰轴5铰接；所述可控温加热与冷却器3的热源为电热管，冷源为冷却水，可控温加热与冷却器3安装在超疏尿素熔融液切割台面1下方；所述倾斜低温台面6的温度为室温，它的高端与超疏尿素熔融液切割台面1铰接在铰轴的一端衔接，它的低端与传送带7衔接。

下述实施例中，形成尿素熔体弹珠的疏尿素熔融液粉末为平均粒径约300nm的聚四氟乙烯纳米粉末(PTFE粉末)和工业尿素粉末，均通过市场购买。

实施例1

本实施例中，用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的步骤如下：

(1)工业尿素粉末与PTFE粉末按照质量比100：1计量配料，通过预混熔融的方式使PTFE粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，具体操作为：将工业尿素粉末与PTFE粉末混合均匀形成的混合物0.04g放置在超疏尿素熔融液切割台面1上并操作可控温加热与冷却器3，使超疏尿素熔融液切割台面1升温至150℃，所述混合物中的工业尿素粉末被加热熔融聚集成尿素熔体后，PTFE粉末即均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠(见图1)；

(2)使用具有超疏尿素熔融液性能的针状刀具对步骤(1)得到的尿素熔体弹珠进行切割，得到两颗独立的包覆有PTFE粉末的尿素熔体颗粒(见图2)；

(3)断开可控温加热与冷却器3的加热电源，停止对超疏尿素熔融液切割台面1加热，并使超疏尿素熔融液切割台面1自然冷却至室温，然后操作升降台2的升降机构，使超疏尿素熔融液切割台面1与升降机构连接的一端升高、与铰轴铰接在的一端为低端形成斜面，在重力作用下两颗独立的尿素熔体颗粒滑落至倾斜低温台面6上在滚动中进一步冷却后凝结得到尿素颗粒，尿素颗粒通过传送带7进行收集。

对步骤(2)得到的两颗独立尿素熔体颗粒进行挤压实验(见图3)，实验结果表明，尿素熔体颗粒、尿素熔体弹珠具有一定的机械强度，杨氏模量约为20Pa。

对步骤(3)得到的两颗尿素颗粒进行尺寸测量，两者粒径分别为3.00mm和3.01mm，球形度均约等于1。表明本发明所述造粒方法能够制备尺寸较大、且球形度较好的尿素颗粒。

对步骤(3)得到的两颗尿素颗粒进行强度测试，两者的抗压强度分别为4.77N/mm和5.71N/mm。表明本发明所述造粒方法制备的尿素颗粒具有较好的抗压强度。

多次重复上述步骤(1)-(3)的操作，便可得到若干粒径为3.00mm左右的尿素颗粒，如图4所示。

实施例2

本实施例中，用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的步骤如下：

(1)工业尿素粉末与PTFE粉末按照质量比100：1计量配料，通过预混熔融的方式使PTFE粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，具体操作为：将工业尿素粉末与PTFE粉末混合均匀形成的混合物0.04g放置在超疏尿素熔融液切割台面1上并操作可控温加热与冷却器3，使超疏尿素熔融液切割台面1升温至150℃，所述混合物中的工业尿素粉末被加热熔融聚集成尿素熔体后，PTFE粉末即均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

(2)使用具有超疏尿素熔融液性能的平面刀具对步骤(1)得到的尿素熔体弹珠进行切割，得到两颗独立的包覆有PTFE粉末的尿素熔体颗粒；

(3)断开可控温加热与冷却器3的加热电源，停止对超疏尿素熔融液切割台面1加热，并使超疏尿素熔融液切割台面1自然冷却至室温，然后操作升降台2的升降机构，使超疏尿素熔融液切割台面1与升降机构连接的一端升高、与铰轴铰接在的一端为低端形成斜面，在重力作用下两颗独立的尿素熔体颗粒滑落至倾斜低温台面6上在滚动中进一步冷却后凝结得到尿素颗粒，尿素颗粒通过传送带7进行收集。

对步骤(3)得到的两颗尿素颗粒进行尺寸测量，两者粒径分别为2.97mm和3.16mm，球形度均约等于1。表明本发明所述造粒方法能够制备尺寸较大、且球形度较好的尿素颗粒。

对步骤(3)得到的两颗尿素颗粒进行强度测试，两者的抗压强度分别为4.65N/mm和6.36N/mm。表明本发明所述造粒方法制备的尿素颗粒具有较好的抗压强度。

多次重复上述步骤(1)-(3)的操作，便可得到若干粒径为3.00mm左右的尿素颗粒。

实施例3

本实施例中，用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的步骤如下：

(1)工业尿素粉末与PTFE粉末按照质量比40：1计量配料，通过预混熔融的方式使PTFE粉末包覆在尿素熔体表面形成尿素熔体弹珠，具体操作为：将工业尿素粉末与PTFE粉末混合均匀形成的混合物1.00g放置在超疏尿素熔融液切割台面1上并操作可控温加热与冷却器3，使超疏尿素熔融液切割台面1升温至150℃，所述混合物中的工业尿素粉末被加热熔融聚集成尿素熔体后，PTFE粉末即均匀包覆在尿素熔体表面形成一个尿素熔体弹珠；

(2)使用具有超疏尿素熔融液性能的蜂窝孔板刀具对步骤(1)得到的尿素熔体弹珠进行切割，得到多颗独立的包覆有PTFE粉末的尿素熔体颗粒(见图6)，所述蜂窝孔板刀具如图5(b)所示，为多排蜂窝孔板，孔的横截面为正六边形，孔径(孔的内切圆直径)3mm；

(3)断开可控温加热与冷却器3的加热电源，停止对超疏尿素熔融液切割台面1加热，并使超疏尿素熔融液切割台面1自然冷却至室温，然后操作升降台2的升降机构，使超疏尿素熔融液切割台面1与升降机构连接的一端升高、与铰轴铰接在的一端为低端形成斜面，在重力作用下各独立的尿素熔体颗粒滑落至倾斜低温台面6上在滚动中进一步冷却后凝结得到尿素颗粒，尿素颗粒通过传送带7进行收集，得到的尿素颗粒见图7。

对步骤(3)得到的尿素颗粒进行尺寸测量，各尿素颗粒的粒径均3.00mm左右，球形度均约等于1。表明本发明所述造粒方法能够制备尺寸较大、且球形度较好的尿素颗粒。

通过本实施例可以看出，用超疏尿素熔融液蜂窝板刀具进行熔体弹珠切割造粒，有利于实现尿素颗粒的批量生产。

用熔体弹珠切割技术进行尿素造粒的方法及所得尿素颗粒专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。