板形工件包边系统软件总体流程

IPC分类号 : G06Q10/06,G06Q50/04,G06F8/20,H05K3/00

申请号

CN201811301404.9

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专利摘要

一种板形工件包边系统软件总体流程，以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件、上、下料待机状态等准备就绪)和程序的机器自检开始。启动；0：变量初始化；1：运行上料取放程流程；2：运行包带流程；3：运行上料返程流程；4：运行下料臂内摆流程；5：循环次数计数；6：如果循环次数未达到拟包工件数，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12步；7：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；8：运行包带流程；9：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；10：循环次数计数；11：如果循环次数未达到拟包工件数，则继续循环，返回第7步；否则，结束；12：运行下料取放程流程；13：运行下料杆回缩流程；结束。

权利要求

1.一种板形工件包边系统软件总体流程，以人工检查、确认电、水、压力液、工件、上、下料待机状态准备就绪的工作准备状态和程序的机器自检开始，其特征是：

如果确认无误且自检通过，则通过各部待机位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行上料臂摆角取料位α00、下料臂摆角放料位β00、下料臂摆角取料位β10、上料臂摆角放料位α10，上料臂摆角取料位信号α0值、下料臂摆角放料位信号β0值的系统参数设置；通过各部相对各工位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行下料臂摆角放料位信号α1值、下料臂摆角取料位信号β1值、主电机转到1位信号n1值、主电机转到2位信号n2值和主电机转到3位信号n3值的系统参数设置；通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行拟包工件数N和工件单重WWP的工件参数设置；

通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行主电机给定转角信号nR、主电机转角反馈信号n、主电机转角偏差信号△n、主电机转角控制信号nC、馈带机构回摆位移反馈信号dWf、回摆位移偏差信号△sW、弹臂靠紧压力给定信号sBPR、弹臂靠紧压力反馈信号sBP、循环次数i的全局变量设置，和上料臂给定摆角信号αR、上料臂转角偏差信号△α、上料臂摆角反馈信号α；下料臂给定摆角信号βR、下料臂转角偏差信号△β、下料臂摆角反馈信号β；上料杆给定上缩位移信号dTFR、上料杆上缩到位信号sTF、上料杆上缩位移偏差信号△dTF、上料杆下伸位移偏差信号△dSF、上料杆伸缩位移反馈信号dF，上料杆触压信号sF；下料杆给定上缩位移信号dBR、下料杆上缩位移偏差信号△dTB、下料杆上缩到位信号sTB、下料杆触压信号sB的局部变量设置；

最后，操作启动；

第0步：变量n、△n、△sW、sBPR、sBP、i、△α、α、△β、β、sTF、△dTF、△dSF、dF、sF、△dTB、sTB和sB初始化；

第1步：运行上料取放程流程；

第2步：运行包带流程；

第3步：运行上料返程流程；

第4步：运行下料臂内摆流程；

第5步：循环次数计数；

第6步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12步；

第7步：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；

第8步：运行包带流程；

第9步：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；

第10步：循环次数计数；

第11步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，返回第7步；否则，结束；

第12步：运行下料取放程流程；

第13步：运行下料杆回缩流程；

结束。

2.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件总体流程，其特征是：

板形工件包边系统软件结构包括上料部、下料部、主旋部、馈带部和抽气部；其中上料部包括上料臂和上料杆两模块，下料部包括下料臂和下料杆两模块，主旋部包括主电机模块，馈带部包括摆臂部、甩刀部和加热部，抽气部包括上料阀模块和下料阀模块；

上料部利用上料臂给定摆角信号αR，通过上料臂运行控制环节Cα最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mα的运行状态；利用上料杆给定上缩位移信号dTFR和上料杆给定下伸位移信号dSFR，通过上料杆运行控制环节CdF最终控制、操作上料杆的上料杆伸缩电机定子绕组LTF的工作状态；

下料部利用上料臂给定摆角信号βR，通过下料臂运行控制环节Cβ最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mβ的运行状态；利用下料杆给定上缩位移信号dBR，通过下料杆运行控制环节CdB最终控制、操作下料杆的下料杆伸缩电机定子绕组LTB的上缩运行工作状态；

主旋部利用主电机给定转角信号nR，通过主电机运行控制环节Cn最终控制、操作主电机MM的运行状态；

馈带部利用弹臂靠紧压力给定信号sBPR，通过馈带机构左靠压力控制系统放大环节AW最终控制、操作摇臂电机MW的左靠运行状态；利用主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第二常开接点Jn3-2和馈带机构待机位继电器第四常开接点JW0-4的配合动作，操作摇臂电机MW的回摆运行状态；利用主电机转到2位信号n2和主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第三常闭接点Jn3-3、主电机转到3位继电器第四常开接点Jn3-4和主电机转到2位继电器第二常开接点Jn2-2的配合动作，操作切头驱动线圈LC的往返甩刀动作；利用主电机转到1位信号n1、主电机转到2位信号n2和主电机转角控制信号nC，通过主电机转到1位继电器第一常开接点Jn1-1、主电机转到1位继电器第二常闭接点Jn1-2和主电机转到2位继电器第一常闭接点Jn2-1与主电机启动-运行继电器第一常开接点JnC-1、上料杆低压继电器第一常开接点JSF1-1、馈带机构待机位继电器第一常开接点JW0-1的配合动作，操作电热刃电阻RL的加热退热状态；

抽气部利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第二常闭接点JW0-2、弹臂靠紧继电器第一常开接点JBF-1、上料杆高压继电器第一常开接点JSF2-1和上料杆低压继电器第二常开接点JSF1-2上的配合动作，操作上料阀驱动线圈电感LV7的工作状态；利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3、弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2、下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1和下料杆低压继电器第一常开接点JSB1-1上的配合动作，操作下料阀驱动线圈电感LV2的工作状态。

3.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件总体流程，其特征是：

在板形工件包边系统操作、控制电路中：

控制电路工作指示LED DP的正极通过控制电路工作指示电阻RP连接到系统控制电路电源正极端E，控制电路工作指示LED DP的负极连接到控制器芯片U的PD0引脚；弹臂靠紧信号接线端PBP连接到控制器芯片U的PD1引脚；下料臂逆变触发模块Gβ右框中对应于上料臂逆变触发模块Gα左框中的A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻RCP0的一端、A相负极触发信号下拉电阻RAN0的一端、B相负极触发信号下拉电阻RBN0的一端和C相负极触发信号下拉电阻RCN0的一端分别连接到控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚；控制系统启动键KM的一端通过启动信号缓冲电阻RKM连接到控制器芯片U的PA0引脚，另一端接地；启动信号缓冲电容CKM跨接在控制器芯片U的PA0引脚与地之间；主电机转角反馈信号接线端Pn通过转角反馈信号耦合电阻RM连接到控制器芯片U的PA1引脚；上料臂摆角反馈信号接线端Pα通过上料臂摆角反馈信号耦合电阻RPF连接到控制器芯片U的PA2引脚；下料臂摆角反馈信号接线端Pβ通过下料臂摆角反馈信号耦合电阻RPB连接到控制器芯片U的PA3引脚；上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端正极连接到控制器芯片U的PA4引脚，上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端负极接地；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端正极连接到控制器芯片U的PA5引脚，下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端负极接地；上料杆触压信号接线端PSF连接到控制器芯片U的PA6引脚；下料杆触压信号接线端PSB连接到控制器芯片U的PA7引脚；第一自激电容Cp1跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和地之间；第二自激电容Cp2跨接在控制器芯片U的XTAL2引脚和地之间；晶振Cf跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和XTAL2引脚之间；控制器芯片U的VCC引脚连接到系统控制电路电源正极端E；上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚；A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地；主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、PB6、PB5和PB4引脚；馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚；重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，该重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR的串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的引脚与地之间；控制器芯片U的GND引脚接地；

对应于与上料臂逆变触发模块Gα连接的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，与下料臂逆变触发模块Gβ中相对应负极触发信号下拉电阻的一端分别连接的是控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚。

说明书

技术领域

本发明涉及一种对平板形工件进行侧边包贴的方法。

背景技术

在许多平板形产品生产线中，都有一道对平板形工件进行侧边包贴的工序，尤其是电路板生产企业。这类生产工序是：用专用胶带将平板形工件全周边包贴起来。目前该类工序均为人工完成，其结果是包贴状态一致性差，且有不等部位的偏贴、褶皱、漏隙等缺陷。对于通常的大、重板件，人工操作困难更大。这对于相关产品生产线是个严重影响流程的瓶颈，掣肘整个生产过程自动化。这就亟待研发一种能够保证包贴状态一致性且取代重体力人工操作的自动化方法，以实现整个生产过程的自动化。

发明内容

为解决包贴状态一致性差，偏贴、褶皱、漏隙等缺陷和人工包贴操作笨重等困难，本发明提供一种板形工件包边系统软件总体流程，以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件、上、下料待机状态等准备就绪)和程序的机器自检开始。

启动；

0：变量初始化；

1：运行上料取放程流程；

2：运行包带流程；

3：运行上料返程流程；

4：运行下料臂内摆流程；

5：循环次数计数；

6：如果循环次数未达到拟包工件数，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12步；

7：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；

8：运行包带流程；

9：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；

10：循环次数计数；

11：如果循环次数未达到拟包工件数，则继续循环，返回第7步；否则，结束；

12：运行下料取放程流程；

13：运行下料杆回缩流程；

结束。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

板形工件包边系统软件总体流程以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件、上、下料待机状态等准备就绪)和程序的机器自检开始。

如果确认无误且自检通过，则通过各部待机位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如上料臂摆角取料位α00、下料臂摆角放料位β00、下料臂摆角取料位β10、上料臂摆角放料位α10，上料臂摆角取料位信号α0值、下料臂摆角放料位信号β0值的系统参数设置；通过各部相对工件各工位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如下料臂摆角放料位信号α1值、下料臂摆角取料位信号β1值、主电机转到1位信号 n1值、主电机转到2位信号n2值和主电机转到3位信号n3值的系统参数设置；通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如拟包工件数N和工件单重WWP的工件参数设置。

通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如主电机给定转角信号nR、主电机转角反馈信号n、主电机转角偏差信号△n、主电机转角控制信号nC、馈带机构回摆位移反馈信号dWf、回摆位移偏差信号△sW、弹臂靠紧压力给定信号sBPR、弹臂靠紧压力反馈信号sBP、循环次数i的全局变量设置，和诸如上料臂给定摆角信号αR、上料臂转角偏差信号△α、上料臂摆角反馈信号α；下料臂给定摆角信号βR、下料臂转角偏差信号△β、下料臂摆角反馈信号β；上料杆给定上缩位移信号dTFR、上料杆上缩到位信号sTF、上料杆上缩位移偏差信号△dTF、上料杆下伸位移偏差信号△dSF、上料杆伸缩位移反馈信号dF，上料杆触压信号sF；下料杆给定上缩位移信号dBR、下料杆上缩位移偏差信号△dTB、下料杆上缩到位信号sTB、下料杆触压信号sB的局部变量设置。

最后，操作启动。

第0步：变量n、△n、△sW、sBPR、sBP、i、△α、α、△β、β、sTF、△dTF、△dSF、dF、 sF、△dTB、sTB和sB初始化；

第1步：运行上料取放程流程；

第2步：运行包带流程；

第3步：运行上料返程流程；

第4步：运行下料臂内摆流程；

第5步：循环次数计数；

第6步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12 步；

第7步：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；

第8步：运行包带流程；

第9步：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；

第10步：循环次数计数；

第11步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，返回第7步；否则，结束；

第12步：运行下料取放程流程；

第13步：运行下料杆回缩流程；

结束。

本发明的有益效果是：一种可以高效支持并实现平板形工件侧边包贴的设备成套系统。它使得平板形工件侧边包贴在较宽的规格范围可设定、调节，并能在多给定值下保持稳定，并克服了人工操作不可靠、不可控等缺陷。特别对于批量包贴，能快速完成，远远超过人工工作速度；而且同时大大节省了人工、人力。系统以紧凑、简洁的结构实现了平板形工件侧边包贴，其控制系统结构化、系统化程度高，易于调整；极易形成性价比高的成套设备系统。整体易于批量生产；系统维护、维修简便易行。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图。

图2是板形工件包边装置结构主视图。

图3是板形工件包边系统操作、控制电路图。

图4是板形工件包边装置的主电机控制系统框图。

图5是板形工件包边装置的上料臂控制系统框图。

图6是板形工件包边装置的下料臂控制系统框图。

图7是板形工件包边装置的上料杆控制系统框图。

图8是板形工件包边装置的下料杆控制系统框图。

图9是板形工件包边装置的馈带机构控制系统框图。

图10是板形工件包边系统软件结构图。

图11是板形工件包边系统软件总体流程图。

图12是板形工件包边工作动作时序图。

在图1～5中：1.基台，2.下料机构，3.包成件，4.下料车，5.上料车，6.待包件，7.上料机构，8.馈带机构，9.工件。α00为上料臂摆角取料位，α10为上料臂摆角放料位；β00为下料臂摆角放料位，β10为下料臂摆角取料位。

在图2～6中：1.1.旋座，1.2.测数器，1.3.主电机，1.4.操作盘，2.1.下料气管，2.2.下料臂， 2.3.下料柱，2.4.下料伸缩杆，2.5.下料吸盘，7.1.上料气管，7.2.上料臂，7.3.上料柱，7.4.上料伸缩杆，7.5.上料吸盘，8.1.导带轮，8.2托带轴，8.3.胶带卷，8.4.托带盘，8.5.端坐盘，8.6. 摇臂电缆，8.7.摇臂电机，8.8.摇臂，8.9.弹臂，8.10.连臂，8.11.切头驱动线圈，8.12.连杆，8.13. 电热电缆，8.14.切头，8.15.切刀。

在图3～11中：RP为控制电路工作指示电阻，DP为控制电路工作指示LED；KM为控制系统启动键，RKM为启动信号缓冲电阻，CKM为启动信号缓冲电容；Sn为主电机转角检测-反馈环节，Pn为主电机转角反馈信号接线端；RM为转角反馈信号耦合电阻，RPF为上料臂摆角反馈信号耦合电阻，RPB为下料臂摆角反馈信号耦合电阻；Cp1为第一自激电容，Cp2为第二自激电容，Cf为晶振；U为控制器芯片；Pα为上料臂摆角取、放料位信号接线端，PβC为下料臂摆角取、放料位信号接线端；RAP0为A相正极触发信号下拉电阻，RBP0为B相正极触发信号下拉电阻，RCP0为C相正极触发信号下拉电阻，RAN0为A相负极触发信号下拉电阻，RBN0为B 相负极触发信号下拉电阻，RCN0为C相负极触发信号下拉电阻；Pn3为主电机转到3位信号接线端，Pn2为主电机转到2位信号接线端，Pn1为主电机转到1位信号接线端，PnC为主电机转角控制信号接线端；RPW为馈带机构操控信号下拉电阻，RPW为下料杆操控信号下拉电阻， RNTF为上料杆下伸操控信号下拉电阻，RPTF为上料杆上缩操控信号下拉电阻；LCPW为馈带机构操控信号光耦，LCPTF为上料杆上缩操控信号光耦，LCNTF为上料杆下伸操控信号光耦；RR1为重置信号上拉电阻，RR2为重置信号缓冲电阻，CR为重置信号缓冲电容，KR为控制器重置按键。

在图4～11中：nR为主电机给定转角信号，为比较环节，△n为主电机转角偏差信号， Cn为主电机运行控制环节，nC为主电机转角控制信号，eM为主电机运行驱动信号，nout为主电机转角输出信号，n为主电机转角反馈信号。

在图5～12中：αR为上料臂给定摆角信号，△α为上料臂转角偏差信号，Cα为上料臂运行控制环节，αC为上料臂摆角控制信号，Drα为上料臂摆角控制驱动环节，αDr为上料臂运行驱动信号，iαA为上料臂旋摆电机A相驱动电流，iαB为上料臂旋摆电机B相驱动电流，iαC为上料臂旋摆电机C相驱动电流，αout为上料臂摆角输出信号，α为上料臂摆角反馈信号。

在图6～11中：βR为下料臂给定摆角信号，△β为下料臂转角偏差信号，Cβ为下料臂运行控制环节，βC为下料臂摆角控制信号，Drβ为下料臂摆角控制驱动环节，βDr为下料臂运行驱动信号，iβA为下料臂旋摆电机A相驱动电流，iβB为下料臂旋摆电机B相驱动电流，iβC为下料臂旋摆电机C相驱动电流，βout为下料臂摆角输出信号，β为下料臂摆角反馈信号。

在图7～12中：dTFR为上料杆给定上缩位移信号，sTF为上料杆上缩到位信号，△dTF为上料杆上缩位移偏差信号，dSFR为上料杆给定下伸位移信号，△dSF为上料杆下伸位移偏差信号， CdF为上料杆运行控制环节，dPFC为上料杆上缩位移控制信号，dNFC为上料杆下伸位移控制信号，ePF为上料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号，eNF为上料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号，dPF为上料杆上缩位移输出信号，dNF为上料杆下伸位移输出信号，dF为上料杆伸缩位移反馈信号，sF为上料杆触压信号。

在图8～11中：dBR为下料杆给定上缩位移信号，△dTB为下料杆上缩位移偏差信号，CdB为下料杆上缩运行控制环节，dPBC为下料杆上缩位移控制信号，ePB为下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号，dPB为下料杆上缩位移输出信号，eNB为下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号，sTB为下料杆上缩到位信号；α1为上料臂摆角取、放料位信号，βN为下料臂摆角取、放料位信号，△dNB为下料杆下伸位移偏差信号，dNB为下料杆下伸位移输出信号，sB为下料杆触压信号。

在图9～11中：dWf为馈带机构回摆位移反馈信号，△sW为回摆位移偏差信号；sBPR为弹臂靠紧压力给定信号，△s为弹臂靠紧压力偏差信号，CsBP为馈带机构左靠压力控制环节，n3为主电机转到3位信号，sC为弹臂靠紧压力控制信号，eNW为为馈带机构回摆摇臂电机驱动信号，ePW为弹臂左靠摇臂电机驱动信号，dW为馈带机构回摆位移输出信号，sPBP为弹臂靠紧压力输出信号，sBP为弹臂靠紧压力反馈信号。

在图11中：α0为上料臂摆角取料位信号，β0为下料臂摆角取料位信号，N为拟包工件数， i为循环次数，WWP为工件单重。

具体实施方式

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图中：板形工件包边方法所述的总体配置包括基台1、下料机构2、包成件、下料车4、上料车5、待包件6、上料机构7、馈带机构8和被包件9。基台1作为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面，坐落于工作场中间偏右处。下料机构2作为系统装置工作的包成件抓持、转移、下放机构，装配于基台1上面的左端。包成件3作为系统装置工作的对象—已包边完成工件，由下料机构2抓持、转移、下放，依次置于下料车4内。下料车4作为承载、运送包成件3的转运设备，暂停于基台 1的左侧，处于待装载定位位置。上料车5作为承载、运送待包件6的转运设备，暂停于基台1 的外侧，处于待卸载定位位置。待包件6作为系统装置工作的对象—待包边工件，依次由上料机构7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。上料机构7作为系统装置工作的待包件抓持、转移、下放、按压机构，装配于基台1上面的右外端。馈带机构8作为包边胶带的馈送机构，装配于基台1上面的上料机构7右侧。被包件9作为正在被包边的工件，由上料机构 7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图和图2所示的板形工件包边装置结构主视图中：

基台1为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面。旋座1.1作为承载并带动被包件9旋转的机件，通过其配轴孔与主轴，即主电机1.3的输出轴紧固配接。测数器1.2 作为感知、检测、传送旋座1.1转角的器件，根植安装于基台1上面的主电机1.3右侧，旋座 1.1下方，其上端与旋座1.1下面留有3mm距离。主电机1.3作为系统装置工作的主动力和系统执行器件，嵌装于基台1的中部偏左位，其输出轴与旋座1.1配接。操作盘1.4作为系统工作的人机交互键盘操作面，以抽拉结构内嵌装配于基台1内侧偏右的槽室内。

下料气管2.1作为为下料吸盘2.5取得负压的抽气管线，引自下料吸盘2.5，穿过下料伸缩杆2.4，再穿入下料臂2.2、下料柱2.3和基台1，引到抽气系统。下料臂2.2作为下料机构 2的转移运动悬臂梁机构，首端作为转轴端装配于的下料柱2.3顶部，尾端作为工作端装配有下料伸缩杆2.4。下料柱2.3作为下料机构2的主支撑结构，上端装配下料臂2.2，下端安装于基台1的左端中部。下料伸缩杆2.4作为下料机构2的提起、下放机构，装配于下料臂2.2的工作端，下端装配下料吸盘2.5。下料吸盘2.5作为下料机构2的抓持、转移、下放的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于下料伸缩杆2.4的下端。

上料气管7.1作为为上料吸盘7.5取得负压的抽气管线，引自上料吸盘7.5，穿过上料伸缩杆7.4，再穿入上料臂7.2、上料柱7.3和基台1，引到抽气系统。上料臂7.2作为上料机构 7的转移运动悬臂梁机构，为铁质材料制成，其首端作为转轴端装配于的上料柱7.3顶部，尾端作为工作端装配有上料伸缩杆7.4。上料柱7.3作为上料机构7的主支撑机构，上端装配上料臂7.2，上端安装于基台1的右端外部。上料伸缩杆7.4作为上料机构7的提起、下放、按压机构，装配于上料臂7.2的工作端，下端装配上料吸盘7.5。上料吸盘7.5作为上料机构7 的抓持、转移、下放按压的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于上料伸缩杆7.4 的下端。

导带轮8.1作为导引包边胶带的倒转机构，为车有轮边凹槽的轮盘件，装配于端座盘8.5 的左内端。托带轴8.2作为馈带机构的定位轴，为托带盘8.4的中轴凸出部，用于定位套配胶带卷8.3，与胶带卷8.3的套配孔构成转动配合。胶带卷8.3作为包边所用胶带材料的商品件，为带有中轴套配孔的圆盘结构，以套配孔套配托带轴8.2，平放在托带盘8.4的上面。托带盘 8.4作为定位承托胶带卷8.3的部件，为制有托带轴8.2的圆盘，圆盘体连同托带轴8.2一体的中轴位，套制有上端不透的轴套孔；通过该轴套孔，托带盘8.4与端座盘8.5构成转动配合。端座盘8.5作为馈带机构8的终端基盘，外侧中位向外延伸出弹臂8.9，上面右内角位装配托带盘8.4，上面左内角位装配导带轮8.1，下面中部偏左外位安装切头驱动线圈8.11。摇臂电缆8.6作为电热电缆8.13和弹臂8.9压力信号线的线缆束，从基台1的上料柱7.3和摇臂电机 8.7之间内侧位引出，引入摇臂8.8的线缆孔道。摇臂电机8.7作为馈带机构8的驱动器件和系统执行终端，安装于基台1的右外端，即上料柱7.3右侧。摇臂8.8作为馈带机构8的驱动主臂，首端紧固装配于摇臂电机8.7的输出轴端，尾端装配弹臂8.9和连臂8.10。弹臂8.9作为馈带机构8的弹性驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与端座盘8.5连为一体。连臂8.10作为馈带机构8的分力驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与连杆8.12的尾端铰链配合。切头驱动线圈8.11作为切带机构的电磁驱动器件和系统执行终端，安装于端座盘8.5下面中部的偏左外位。连杆8.12作为馈带机构8的分力转向摇臂，首端铰链装配在端座盘8.5左内侧的下方，基台1的内边沿上面，操作盘1.4槽室的紧右侧。电热电缆8.13作为切刀8.15的电热驱动线缆，从摇臂8.8的线缆孔道尾口引出，下伴贴敷弹臂8.9、端座盘 8.5，沿切头驱动线圈8.11的外侧引入切头8.14。切头8.14作为切刀8.15的动作摆臂，尾端上面安装切刀8.15，下面引入电热电缆8.13并支撑电热电缆8.13与切刀8.15的电气连接。切刀8.15作为切割胶带的工作结构，由电热丝裹绕支撑主体形成，电热丝的两端穿过切头8.14 与电热电缆8.13的两端分别连接；切刀8.15的支撑主体由耐热绝缘材料制成，以其根部装配于切头8.14的尾端。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图和图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图中：

控制电路工作指示LED DP的正极通过控制电路工作指示电阻RP连接到系统控制电路电源正极端E，控制电路工作指示LED DP的负极连接到控制器芯片U的PD0引脚。弹臂靠紧信号接线端PBP连接到控制器芯片U的PD1引脚。下料臂逆变触发模块Gβ右框中对应于上料臂逆变触发模块Gα左框中的A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻RCP0的一端、A相负极触发信号下拉电阻 RAN0的一端、B相负极触发信号下拉电阻RBN0的一端和C相负极触发信号下拉电阻RCN0的一端分别连接到控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚。控制系统启动键KM的一端通过启动信号缓冲电阻RKM连接到控制器芯片U的PA0引脚，另一端接地；启动信号缓冲电容CKM跨接在控制器芯片U的PA0引脚与地之间。主电机转角反馈信号接线端 Pn通过转角反馈信号耦合电阻RM连接到控制器芯片U的PA1引脚；上料臂摆角反馈信号接线端Pα通过上料臂摆角反馈信号耦合电阻RPF连接到控制器芯片U的PA2引脚；下料臂摆角反馈信号接线端Pβ通过下料臂摆角反馈信号耦合电阻RPB连接到控制器芯片U的PA3引脚。上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端正极连接到控制器芯片U的PA4引脚，上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端负极接地；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端正极连接到控制器芯片U的PA5引脚，下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端负极接地。上料杆触压信号接线端PSF连接到控制器芯片U的PA6引脚；下料杆触压信号接线端PSB连接到控制器芯片U的PA7引脚。第一自激电容Cp1跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和地之间；第二自激电容Cp2跨接在控制器芯片U的XTAL2引脚和地之间；晶振Cf跨接在控制器芯片U的 XTAL1引脚和XTAL2引脚之间。控制器芯片U的VCC引脚连接到系统控制电路电源正极端 E。上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚。A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C 相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地。主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、 PB6、PB5和PB4引脚。馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚。重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，该串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的引脚与地之间。控制器芯片U的GND引脚接地。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图3所示的板形工件包边系统操作、和图4所示的板形工件包边装置的主电机控制系统框图中：

板形工件包边装置的主电机控制系统由比较环节主电机运行控制环节Cn、主电机控制系统放大环节AM、主电机MM和主电机转角检测-反馈环节Sn构成。

主电机给定转角信号nR与主电机转角反馈信号n在存储于控制器芯片U的比较环节中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经存储于控制器芯片U的主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成为主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM中，主电机转角控制信号nC控制该环节的PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM所表征的驱动电压；主电机运行驱动信号eM的驱动电压驱动主电机MM，转换产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n 引入比较环节

主电机给定转角信号nR在比较环节中依如下逻辑给定：开始→nR赋值n1；当n增加并达到n1→nR赋值n2；当n增加并达到n2→nR赋值n3→结束。比较环节的传函模型为：△n＝nR-n。

主电机运行控制环节Cn的传函模型为：主电机转角控制信号nC脉宽τnC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τnC(k+1)＝△n(k)[1-(πnMeRPMWWP/(9.8TCMPM))k]近似计算，其中nMe为主电机 MM的额定转数，RPM为旋座1.1的计算半径，TCM为由试验得出的主电机MM结构常数，PM为主电机MM的额定功率，k为单位计算周期次第数。

在在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图5所示的板形工件包边装置的上料臂控制系统框图中：

板形工件包边装置的上料臂控制系统由比较环节上料臂运行控制环节Cα、上料臂摆角控制驱动环节Drα、上料臂逆变触发模块Gα、上料臂逆变执行模块Aα、上料臂旋摆电机Mα和上料臂摆角信号处理模块DTα构成。

上料臂给定摆角信号αR与上料臂摆角反馈信号α在存储于控制器芯片U的比较环节中比较，产生上料臂转角偏差信号△α；经存储于控制器芯片U的上料臂运行控制环节Cα计算处理，上料臂转角偏差信号△α转换成为上料臂摆角控制信号αC；经存储于控制器芯片U的上料臂摆角控制驱动环节Drα放大，上料臂摆角控制信号αC成为上料臂运行驱动信号αDr，在上料臂逆变触发模块Gα、上料臂逆变执行模块Aα的级联环节Gα-Aα，上料臂运行驱动信号αDr触发PWM三相逆变桥，向上料臂旋摆电机输出三相驱动电流——上料臂旋摆电机A相驱动电流iαA、上料臂旋摆电机B相驱动电流iαB和上料臂旋摆电机C相驱动电流iαC，上料臂旋摆电机A相驱动电流 iαA、上料臂旋摆电机B相驱动电流iαB和上料臂旋摆电机C相驱动电流iαC驱动上料臂旋摆电机 Mα，转换产生上料臂摆角输出信号αout；经上料臂摆角信号处理模块DTα检测、反馈，上料臂摆角输出信号αout以上料臂摆角反馈信号α引入比较环节

上料臂给定摆角信号αR在比较环节中依如下逻辑给定：如果α＝α0→αR赋值α1；如果α＝α1→αR赋值α0。比较环节的传函模型为：△α＝αR-α。

上料臂运行控制环节Cα的传函模型为：上料臂摆角控制信号αC脉宽ταC依控制触发脉冲单位计算周期占空比ταC(k+1)＝△α(k)[1-(πnαeRαWα/(9.8TCαPα))k]近似计算，其中nαe为上料臂旋摆电机Mα的计算转数，Rα为上料臂7.2的计算臂长，Wα为上料臂7.2的惯量计算常数，TCα为由试验得出的上料臂旋摆电机Mα结构常数，Pα为上料臂旋摆电机Mα的计算功率，k为单位计算周期次第数。

上料臂摆角控制驱动环节Drα的传函模型为：上料臂运行驱动信号αDr依120度相角差分出 A、B、C三相控制触发脉冲αDrA、αDrB、αDrC，每相控制触发脉冲脉宽ταDr按单位计算周期占空比ταDr(k+1)＝KααC(k)/nαe近似计算，其中Kα为上料臂旋摆电机Mα的转角比例系数，由试验和计算得出。

在在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图6所示的板形工件包边装置的下料臂控制系统框图中：

板形工件包边装置的下料臂控制系统由比较环节下料臂运行控制环节Cβ、下料臂摆角控制驱动环节Drβ、下料臂逆变触发模块Gβ、下料臂逆变执行模块Aβ、下料臂旋摆电机Mβ和下料臂摆角信号处理模块DTβ构成。

下料臂给定摆角信号βR与下料臂摆角反馈信号β在存储于控制器芯片U的比较环节中比较，产生下料臂转角偏差信号△β；经存储于控制器芯片U的下料臂运行控制环节Cβ计算处理，下料臂转角偏差信号△β转换成为下料臂摆角控制信号βC；经存储于控制器芯片U的下料臂摆角控制驱动环节Drβ放大，下料臂摆角控制信号βC成为下料臂运行驱动信号βDr，在下料臂逆变触发模块Gβ、下料臂逆变执行模块Aβ的级联环节Gβ-Aβ，下料臂运行驱动信号βDr触发PWM三相逆变桥，向下料臂旋摆电机输出三相驱动电流——下料臂旋摆电机A相驱动电流iβA、下料臂旋摆电机B相驱动电流iβB和下料臂旋摆电机C相驱动电流iβC，下料臂旋摆电机A相驱动电流 iβA、下料臂旋摆电机B相驱动电流iβB和下料臂旋摆电机C相驱动电流iβC驱动下料臂旋摆电机 Mβ，转换产生下料臂摆角输出信号βout；经下料臂摆角信号处理模块DTβ检测、反馈，下料臂摆角输出信号βout以下料臂摆角反馈信号β引入比较环节

下料臂给定摆角信号βR在比较环节中依如下逻辑给定：如果β＝β0→βR赋值β1；如果β＝β1→βR赋值β0。比较环节的传函模型为：△β＝βR-β。

下料臂运行控制环节Cβ的传函模型为：下料臂摆角控制信号βC脉宽τβC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τβC(k+1)＝△β(k)[1-(πnβeRβWβ/(9.8TCβPβ))k]近似计算，其中nβe为下料臂旋摆电机Mβ的计算转数，Rβ为下料臂2.2的计算臂长，Wβ为下料臂2.2的惯量计算常数，TCβ为由试验得出的下料臂旋摆电机Mβ结构常数，Pβ为下料臂旋摆电机Mβ的计算功率，k为单位计算周期次第数。

下料臂摆角控制驱动环节Drβ的传函模型为：下料臂运行驱动信号βDr依120度相角差分出 A、B、C三相控制触发脉冲βDrA、βDrB、βDrC，每相控制触发脉冲脉宽按单位计算周期占空比τβDr(k+1)＝KββC(k)/nβe近似计算，其中Kβ为下料臂旋摆电机Mβ的转角比例系数，由试验和计算得出。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图7所示的板形工件包边装置的上料杆控制系统框图中：

板形工件包边装置的上料杆控制系统由上、下比较环节上料杆运行控制环节CdF、上料杆运行控制系统上缩放大环节APTF、上料杆运行控制系统下伸放大环节ANTF、上料杆伸缩电机定子绕组LTF、上料杆上缩到位磁敏电阻RMTF、上料杆上缩到位信号光耦LCTF和上料杆触压信号检测环节DTSF构成。

上料杆给定上缩位移信号dTFR与上料杆上缩到位信号sTF在存储于控制器芯片U的上比较环节中比较，产生上料杆上缩位移偏差信号△dTF；经存储于控制器芯片U的上料杆运行控制环节CdF计算处理，上料杆上缩位移偏差信号△dTF转换成为上料杆上缩位移控制信号dPFC；在上料杆运行控制系统上缩放大环节APTF中，上料杆上缩位移控制信号dPFC控制该环节的PWM输出电压，即上料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePF所表征的驱动电压；上料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePF驱动上料杆伸缩电机定子绕组LTF，转换产生上料杆上缩位移输出信号dPF；在上料杆上缩到位磁敏电阻RMTF和上料杆上缩到位信号光耦LCTF构成的 RMTF-LCTF环节，通过上料杆上缩到位磁敏电阻RMTF的检测和上料杆上缩到位信号光耦LCTF的反馈，上料杆上缩位移输出信号dPF以上料杆上缩到位信号sTF引入上比较环节

上料杆给定下伸位移信号dSFR与上料杆触压信号sF在存储于控制器芯片U的下比较环节中比较，产生上料杆下伸位移偏差信号△dSF；经上料杆运行控制环节CdF计算处理，上料杆下伸位移偏差信号△dSF转换成为上料杆下伸位移控制信号dNFC；在上料杆运行控制系统下伸放大环节ANTF中，上料杆下伸位移控制信号dNFC控制该环节的PWM输出电压，即上料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNF所表征的驱动电压；上料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNF驱动上料杆伸缩电机定子绕组LTF，转换产生上料杆下伸位移输出信号dNF；通过上料杆触压信号检测环节DTSF的检测、反馈，上料杆下伸位移输出信号dNF以上料杆触压信号sF引入下比较环节

上料杆给定上缩位移信号dTFR在上比较环节中依如下逻辑给定：dTFR赋值0。上比较环节的传函模型为：△dTF＝-sTF。

上料杆运行控制环节CdF的传函模型为：上料杆上缩位移控制信号dPFC脉宽τPFC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τPFC(k+1)＝△dTF(k)[(vTFWWP/(TFPTF))k-1]近似计算，其中vTF为上料杆上缩的计算速度，TF为由试验得出的上料杆伸缩电机结构常数，PTF为上料杆伸缩电机定子绕组LTF的电磁计算功率，k为单位计算周期次第数。

上料杆给定下伸位移信号dSFR在上比较环节中依如下逻辑给定：dSFR赋值0。上比较环节的传函模型为：△dSF＝-sF。

上料杆运行控制环节CdF的传函模型为：上料杆下伸位移控制信号dNFC脉宽τNFC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τNFC(k+1)＝-△dSF(k)[vSFWWP/(TFPTF)]k近似计算，其中vTF为上料杆下伸的计算速度。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图8所示的板形工件包边装置的下料杆控制系统框图中：

板形工件包边装置的下料杆控制系统由上、下比较环节下料杆运行控制环节CdB、下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB、下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB、下料杆伸缩电机定子绕组LTB、下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB、下料杆上缩到位信号光耦LCTB和下料杆触压信号检测环节DTSB构成。

下料杆给定上缩位移信号dBR与下料杆上缩到位信号sTB在存储于控制器芯片U的上比较环节中比较，产生下料杆上缩位移偏差信号△dTB；经存储于控制器芯片U的下料杆运行控制环节CdB计算处理，下料杆上缩位移偏差信号△dTB转换成为下料杆上缩位移控制信号dPBC；在下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB中，下料杆上缩位移控制信号dPBC控制该环节的 PWM输出电压，即下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePB所表征的驱动电压；下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePB驱动下料杆伸缩电机定子绕组LTB，转换产生下料杆上缩位移输出信号dPB；在下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB和下料杆上缩到位信号光耦LCTB构成的 RMTB-LCTB环节，通过下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB的检测和下料杆上缩到位信号光耦LCTB的反馈，下料杆上缩位移输出信号dPB以下料杆上缩到位信号sTB引入上比较环节

下料臂摆角取、放料位信号βN与下料杆触压信号sB在下料杆高压继电器电磁线圈JSB2和下料臂摆角取、放料位继电器电磁线圈Jβ放大、操作电路所形成的下比较环节中比较，产生下料杆下伸位移偏差信号△dNB；在下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB中，下料杆下伸位移偏差信号△dNB操作该环节的输出电压，即下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNB所表征的驱动电压；下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNB驱动下料杆伸缩电机定子绕组LTB，转换产生下料杆下伸位移输出信号dNB；通过下料杆触压信号检测环节DTSB的检测、反馈，下料杆下伸位移输出信号dNB以下料杆触压信号sB引入下比较环节

下料杆给定上缩位移信号dBR在上比较环节中依如下逻辑给定：dBR赋值0。上比较环节的传函模型为：△dTB＝-sTB。

下料杆运行控制环节CdB的传函模型为：下料杆上缩位移控制信号dPBC脉宽τPBC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τPBC(k+1)＝△dTB(k)[(vTBWWP/(TBPTB))k-1]近似计算，其中vTB为下料杆上缩的计算速度，TB为由试验得出的下料杆伸缩电机结构常数，PTB为下料杆伸缩电机定子绕组LTB的电磁计算功率，k为单位计算周期次第数。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图9所示的板形工件包边装置的馈带机构控制系统框图中：

板形工件包边装置的馈带机构控制系统由上、下比较环节主电机转到3位继电器第二常开接点Jn3-2、馈带机构待机位继电器第四常开接点JW0-4、摇臂电机MW、馈带机构回摆到位干簧管DrpW0、馈带机构回摆到位继电器续流二极管DW0、馈带机构左靠压力控制环节CsBP、馈带机构左靠压力控制系统放大环节AW和胶带带压信号检测-放大环节DTBP构成。

主电机转到3位信号n3与馈带机构回摆位移反馈信号dWf在馈带机构待机位继电器电磁线圈JW0和主电机转到3位继电器电磁线圈Jn3放大、操作电路所形成的上比较环节中比较，产生回摆位移偏差信号△sW；通过主电机转到3位继电器第二常开接点Jn3-2和馈带机构待机位继电器第四常开接点JW0-4的配合动作，回摆位移偏差信号△sW操作输出馈带机构回摆摇臂电机驱动电压，即馈带机构回摆摇臂电机驱动信号eNW所表征的驱动电压；馈带机构回摆摇臂电机驱动信号eNW驱动摇臂电机MW，转换产生馈带机构回摆位移输出信号dW；通过馈带机构回摆到位干簧管DrpW0和馈带机构回摆到位继电器续流二极管DW0构成的DrpW0-JW0环节转换，馈带机构回摆位移输出信号dW成为馈带机构回摆位移反馈信号dWf引入上比较环节

弹臂靠紧压力给定信号sBPR与弹臂靠紧压力反馈信号sBP在存储于控制器芯片U的下比较环节中比较，产生弹臂靠紧压力偏差信号△s；经存储于控制器芯片U的馈带机构左靠压力控制环节CsBP计算处理，弹臂靠紧压力偏差信号△s转换成为弹臂靠紧压力控制信号sC；在馈带机构左靠压力控制系统放大环节AW中，弹臂靠紧压力控制信号sC控制该环节的PWM输出电压，即弹臂左靠摇臂电机驱动信号ePW所表征的驱动电压；弹臂左靠摇臂电机驱动信号ePW驱动摇臂电机MW，转换产生弹臂靠紧压力输出信号sPBP；通过胶带带压信号检测-放大环节DTBP的检测、放大、反馈，弹臂靠紧压力输出信号sPBP以弹臂靠紧压力反馈信号sBP引入下比较环节

弹臂靠紧压力给定信号sBPR在比较环节中依如下逻辑给定：开始→sBPR赋值1。比较环节的传函模型为：△s＝sBPR-sBP。

馈带机构左靠压力控制环节CsBP的传函模型为：弹臂靠紧压力控制信号sC脉宽τsC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τsC(k+1)＝△s(k)[1-(πnWeRPW/(TCWPW))k]近似计算，其中nWe为摇臂电机MW的额定转数，RPW为馈带机构的计算半径，TCW为由试验得出的馈带机构材质-结构常数，PW为摇臂电机MW的额定功率，k为单位计算周期次第数。

在图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图4～9所示的板形工件包边装置控制系统框图和图10所示的板形工件包边系统软件结构图中：

板形工件包边系统软件结构包括上料部、下料部、主旋部、馈带部和抽气部。其中上料部包括上料臂和上料杆两模块，下料部包括下料臂和下料杆两模块，主旋部包括主电机模块，馈带部包括摆臂部、甩刀部和加热部，抽气部包括上料阀模块和下料阀模块。

上料部利用上料臂给定摆角信号αR，通过上料臂运行控制环节Cα最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mα的运行状态；利用上料杆给定上缩位移信号dTFR和上料杆给定下伸位移信号dSFR，通过上料杆运行控制环节CdF最终控制、操作上料杆的上料杆伸缩电机定子绕组LTF的工作状态。

下料部利用上料臂给定摆角信号βR，通过下料臂运行控制环节Cβ最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mβ的运行状态；利用下料杆给定上缩位移信号dBR，通过下料杆运行控制环节CdB最终控制、操作下料杆的下料杆伸缩电机定子绕组LTB的上缩运行工作状态。

主旋部利用主电机给定转角信号nR，通过主电机运行控制环节Cn最终控制、操作主电机 MM的运行状态。

馈带部利用弹臂靠紧压力给定信号sBPR，通过馈带机构左靠压力控制系统放大环节AW最终控制、操作摇臂电机MW的左靠运行状态；利用主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第二常开接点Jn3-2和馈带机构待机位继电器第四常开接点JW0-4的配合动作，操作摇臂电机MW的回摆运行状态；利用主电机转到2位信号n2和主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第三常闭接点Jn3-3、主电机转到3位继电器第四常开接点Jn3-4和主电机转到2位继电器第二常开接点Jn2-2的配合动作，操作切头驱动线圈LC的往返甩刀动作；利用主电机转到1 位信号n1、主电机转到2位信号n2和主电机转角控制信号nC，通过主电机转到1位继电器第一常开接点Jn1-1、主电机转到1位继电器第二常闭接点Jn1-2和主电机转到2位继电器第一常闭接点 Jn2-1与主电机启动-运行继电器第一常开接点JnC-1、上料杆低压继电器第一常开接点JSF1-1、馈带机构待机位继电器第一常开接点JW0-1的配合动作，操作电热刃电阻RL的加热退热状态。

抽气部利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第二常闭接点JW0-2、弹臂靠紧继电器第一常开接点JBF-1、上料杆高压继电器第一常开接点JSF2-1和上料杆低压继电器第二常开接点JSF1-2上的配合动作，操作上料阀驱动线圈电感LV7的工作状态；利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3、弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2、下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1和下料杆低压继电器第一常开接点JSB1-1 上的配合动作，操作下料阀驱动线圈电感LV2的工作状态。

在图1～2所示的板形工件包边装置结构视图、图3所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图4～9所示的板形工件包边装置控制系统框图、图10所示的板形工件包边系统软件结构图和图11所示的板形工件包边系统软件总体流程图中：

板形工件包边系统软件总体流程以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件、上、下料待机状态等准备就绪)和程序的机器自检开始。

如果确认无误且自检通过，则通过各部待机位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如上料臂摆角取料位α00、下料臂摆角放料位β00、下料臂摆角取料位β10、上料臂摆角放料位α10，上料臂摆角取料位信号α0值、下料臂摆角放料位信号β0值的系统参数设置；通过各部相对工件各工位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如下料臂摆角放料位信号α1值、下料臂摆角取料位信号β1值、主电机转到1位信号n1值、主电机转到2位信号n2值和主电机转到3位信号n3值的系统参数设置；通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如拟包工件数N和工件单重WWP的工件参数设置。

通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如主电机给定转角信号nR、主电机转角反馈信号n、主电机转角偏差信号△n、主电机转角控制信号nC、馈带机构回摆位移反馈信号dWf、回摆位移偏差信号△sW、弹臂靠紧压力给定信号sBPR、弹臂靠紧压力反馈信号 sBP、循环次数i的全局变量设置，和诸如上料臂给定摆角信号αR、上料臂转角偏差信号△α、上料臂摆角反馈信号α；下料臂给定摆角信号βR、下料臂转角偏差信号△β、下料臂摆角反馈信号β；上料杆给定上缩位移信号dTFR、上料杆上缩到位信号sTF、上料杆上缩位移偏差信号△dTF、上料杆下伸位移偏差信号△dSF、上料杆伸缩位移反馈信号dF，上料杆触压信号sF；下料杆给定上缩位移信号dBR、下料杆上缩位移偏差信号△dTB、下料杆上缩到位信号sTB、下料杆触压信号sB的局部变量设置。

最后，操作启动。

第0步：变量n、△n、△sW、sBPR、sBP、i、△α、α、△β、β、sTF、△dTF、△dSF、dF、 sF、△dTB、sTB和sB初始化；

第1步：运行上料取放程流程；

第2步：运行包带流程；

第3步：运行上料返程流程；

第4步：运行下料臂内摆流程；

第5步：循环次数计数；

第6步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12 步；

第7步：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；

第8步：运行包带流程；

第9步：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；

第10步：循环次数计数；