板形工件包边系统软件下料取放流程

IPC分类号 : B29C65/50,B29C65/78,H05K3/00

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CN201811302287.8

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专利摘要

一种板形工件包边系统软件下料取放流程，为如下11步：1：流程以下料臂给定摆角信号βR赋值为下料臂摆角取料位信号β1值开始；下料杆伸；2：如果下料杆伸到位，转到第3步；否则，转到第1步；3：下料气管抽气加压；4：下料杆缩→下料吸盘触压低位；5：下料杆缩；下料吸盘触压低位；6：如果RMTB值减小到RMTB＝下料杆上缩到位磁敏电阻最小值RMTB0，即下料杆上缩到位，转到第7步；否则，转到第5步；7：下料臂外摆；8：如果β值减小到β＝β0，即下料臂外摆到位，转到第9步；否则，下料臂继续外摆；9：下料杆伸；10：如果下料杆伸到位，转到第11步；否则，下料杆继续下伸；11：下料气管准备放气；结束。

权利要求

1.一种板形工件包边系统软件下料取放流程，其特征是：

Stp B1.1：流程以下料臂给定摆角信号βR赋值为下料臂摆角取料位信号β1值开始；当下料臂摆角反馈信号β调整运行到β＝β1值→下料杆上缩操控信号光耦LCPTB休止→下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3掉电→下料杆上缩运行隔离继电器第一常开接点JT3-1释放开断，同时下料杆上缩运行隔离继电器第二常闭接点JT3-2合通；同时β＝β1→下料臂摆角取、放料位信号βN值增大→下料臂摆角取、放料位继电器电磁线圈Jβ上电→下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1吸合→下料杆下伸运行隔离继电器电磁线圈JT4上电→下料杆下伸运行隔离继电器第二常开接点JT4-2吸合，同时，下料高压继电器常闭接点JSB2-2合通态→下料杆下伸运行隔离继电器第一常开接点JT4-1吸断；——下料杆伸→下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB值增大，同时下料杆触压信号sB值减小；

Stp B1.2：如果下料低压继电器电磁线圈JSB1上电，即下料杆伸到位，→Stp B1.3；否则，→Stp B1.1；

Stp B1.3：下料阀负极接线端Tnk2-下料阀内负极接线端Tno2断态，JSB1上电→下料杆低压继电器第一常开接点JSB1-1吸合，同时，弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2释放开断，馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3闭合，下料阀正极接线端Tpk2-下料阀内正极接线端Tpo2√合通；——下料气管抽气加压，→Tpk2-Tpo2触断而Tnk2-Tno2通态，→下料杆高压继电器电磁线圈JSB2上电，同时βN赋值0→Jβ-1掉电；

Stp B1.4：JSB2上电，同时下料杆触压信号sB＝0→下料杆给定上缩位移信号dBR赋值0→LCPTB工作→JT3上电→JT3-1吸合，同时JT3-2吸断；同时，JSB2上电→下料高压继电器常闭接点JSB2-2吸断→JT4掉电→JT4-2释放开断，同时JT4-1合通；——下料杆缩→sB值增大→JSB2掉电——下料吸盘触压低位；

Stp B1.5：——下料杆缩；——下料吸盘触压低位；

StpB 1.6：如果RMTB值减小到RMTB＝下料杆上缩到位磁敏电阻最小值RMTB0，即下料杆上缩到位，→Stp B1.7；否则，→Stp B1.5；

Stp B1.7：RMTB＝RMTB0，→βR赋值β0——下料臂外摆，→β值减小；

Stp B1.8：如果β值减小到β＝β0，即下料臂外摆到位，→Stp B1.9；否则，下料臂继续外摆，→β值减小；

Stp B1.9：β＝β0，→LCPTB休止→JT3掉电→JT3-1释放开断，同时JT3-2合通，同时，β＝β0→βN增大→Jβ上电→Jβ-1吸合→JT4上电→JT4-2吸合，同时JT4-1吸断——下料杆伸→RMTB值增大，同时sB值减小；

Stp B1.10：如果sB值减小到使JSB2上电——即下料杆伸到位，→Stp B1.11；否则，下料杆继续下伸→RMTB值增大，同时sB值减小；

Stp B1.11：βN赋值0→Jβ-1掉电；下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1吸合，同时JSB1-1吸合态，Tnk2-Tno2通态——下料气管准备放气；结束。

2.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件下料取放流程，其特征是：

在板形工件包边系统操作、控制电路中：

上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚；A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地；主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、PB6、PB5和PB4引脚；馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚；重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，该串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的引脚与地之间；控制器芯片U的GND引脚接地；

对应于与上料臂逆变触发模块Gα连接的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，与下料臂逆变触发模块Gβ中相对应负极触发信号下拉电阻的一端分别连接的是控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚。

3.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件下料取放流程，其特征是：

右到位切换开关的内正极接线端Tpo2连接到下料阀驱动线圈电感LV2的驱动线圈的一端，右到位切换开关的阀正极接线端Tpk2通过馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3连接到系统工作电源正极端EP；同时，以其驱动线圈的同一端连接到左到位切换开关的内负极接线端Tno2；左到位切换开关的阀负极接线端Tnk2通过弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2和下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1连接到系统工作电源负极端EN；下料阀驱动线圈电感LV2以其驱动线圈的另一端通过下料杆低压继电器第一常开接点SB1-1接地。

4.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件下料取放流程，其特征是：

在下料杆触压信号检测-放大-执行电路中：电感线圈电感LSB0一端连接到激励源上接线端ES1，另一端连接到信号变压器TS的下输入端；信号变压器TS的上输入端连接到激励源下接线端ES2；内涡流环电感LSB1跨接在内支架触压开关SSB1两接点之间，与内支架触压开关SSB1构成闭合回路；外涡流环电感LSB2跨接在外支架轻触开关SSB2两接点之间，与外支架轻触开关SSB2构成闭合回路；信号变压器TS的上输出端与信号检波二极管DS1的正极连接，信号检波二极管DS1的负极与信号第一滤波电容CS1的一端连接；信号第一滤波电容CS1的另一端接地；信号滤波电阻RS1的一端与信号检波二极管DS1的负极连接，信号滤波电阻RS1的另一端与信号第二滤波电容CS2的一端连接，该信号滤波电阻RS1另一端与信号第二滤波电容CS2一端的连接点连接到触压信号光耦LCS的输入端正极；信号第二滤波电容CS2的另一端与触压信号光耦LCS的输入端负极同时接地；触压信号光耦LCS的输出端正极连接到系统工作电源正极端EP；信号负载电阻RS2的一端与信号耦合电阻RS3的一端连接，该连接点连接到触压信号光耦LCS的输出端负极；信号负载电阻RS2的另一端连接到触压信号输出光耦LCSB的输入端正极，触压信号输出光耦LCSB的输入、输出端负极同时接地，触压信号输出光耦LCSB的输出端正极作为下料杆触压信号接线端PSB；低压继电器续流二极管DS2的正极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的一端连接，该连接点连接到低压驱动三极管TRS1的集电极；低压继电器续流二极管DS2的负极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；低压驱动三极管TRS1的基极与信号耦合电阻RS3的另一端连接，低压驱动三极管TRS1的发射极接地；低压继电器续流二极管DS2的正极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的另一端连接，该连接点连接到低压驱动三极管TRS1的集电极；高压继电器续流二极管DS3的负极与下料杆高压继电器电磁线圈JSB2的一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；高压继电器续流二极管DS3的负极与下料杆高压继电器电磁线圈JSB2的另一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；高压驱动三极管TRS2的基极与触压信号隔离二极管DS4的负极连接，触压信号隔离二极管DS4的正极通过触压高压信号耦合电阻RS4连接到触压信号光耦LCS的输出端负极，高压驱动三极管TRS2的发射极接地。

5.根据权利要求1所述的板形工件包边系统软件下料取放流程，其特征是：

在下料杆伸缩电机的放大-驱动-执行电路中：

下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB由以下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB为核心的PWM调功电路组成；

下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输出端正极连接到下料杆上缩操控信号第一触发二极管DPTB1的负极，下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输出端负极接地；系统工作电源正极端EP同时连接到下料杆上缩操控信号偏流电阻RPTBb的一端、下料杆上缩运行开关栅偏压电阻RPTBg的一端和下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的漏极；下料杆上缩操控信号偏流电阻RPTBb的另一端与的下料杆上缩操控信号第一触发二极管DPTB1的正极和下料杆上缩操控信号第二触发二极管DPTB2的正极同时连接，下料杆上缩运行开关栅偏压电阻RPTBg的另一端与下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的删极连接；下料杆上缩运行开关耦合电阻RPTBc跨接在下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的删极和下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的集电极之间；下料杆上缩操控信号第二触发二极管DPTB2的负极与下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的基极连接；下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的发射极接地；下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的负极与下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的源极连接，下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的正极接地；下料杆上缩运行驱动滤波电感LPTB跨接在下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的负极和下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极之间；下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的负极接地；下料杆上缩运行隔离继电器分压电阻RPTBJ的一端连接到下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极，另一端同时连接到下料杆上缩运行隔离继电器续流稳压管DPTBJ的负极和下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3的一端；下料杆上缩运行隔离继电器续流稳压管DPTBJ的正极和下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3的另一端同时接地；

下料杆上缩运行隔离继电器第一常开接点JT3-1与下料杆下伸运行隔离继电器第一常闭接点JT4-1串联；该串联支路跨接在下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极和下料杆伸缩电机定子绕组LTB的一端之间；下料杆伸缩电机定子绕组LTB的另一端接地；

下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB由以下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1和下料高压继电器常闭接点JSB2-2核心的开关电路组成；

下料杆上缩运行隔离继电器第二常闭接点JT3-2与下料杆下伸运行隔离继电器第二常开接点JT4-2串联；该串联支路再与下料杆下伸运行第一降压稳压管DNTB1串联；下料杆下伸运行第一降压稳压管DNTB1的正极同时与下料杆下伸运行第二降压稳压管DNTB2的负极及下料杆下伸运行驱动滤波电容CNTB的正极连接；下料杆下伸运行第二降压稳压管DNTB2的正极与下料杆下伸运行驱动滤波电容CNTB的负极连接；

下料杆下伸运行第一降压稳压管DNTB1的正极又与下料杆下伸运行隔离继电器续流稳压管DNTBJ的正极连接；下料杆下伸运行隔离继电器续流稳压管DNTBJ的正极和下料杆下伸运行隔离继电器电磁线圈JT4的一端连接；下料杆下伸运行隔离继电器续流稳压管DNTBJ的负极和下料杆下伸运行隔离继电器电磁线圈JT4的另一端同时接地；

下料杆下伸运行第二降压稳压管DNTB2的正极连接到下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1的静接点；下料高压继电器常闭接点JSB2-2的静接点连接到下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1的动接点，动接点连接到系统工作电源正极端EP。

说明书

技术领域

本发明涉及一种对平板形工件进行侧边包贴的方法。

背景技术

在许多平板形产品生产线中，都有一道对平板形工件进行侧边包贴的工序，尤其是电路板生产企业。这类生产工序是：用专用胶带将平板形工件全周边包贴起来。目前该类工序均为人工完成，其结果是包贴状态一致性差，且有不等部位的偏贴、褶皱、漏隙等缺陷。对于通常的大、重板件，人工操作困难更大。这对于相关产品生产线是个严重影响流程的瓶颈，掣肘整个生产过程自动化。这就亟待研发一种能够保证包贴状态一致性且取代重体力人工操作的自动化方法，以实现整个生产过程的自动化。

发明内容

为解决包贴状态一致性差，偏贴、褶皱、漏隙等缺陷和人工包贴操作笨重等困难，本发明提供一种板形工件包边系统软件下料取放流程，为如下11步：

1：流程以下料臂给定摆角信号βR赋值为下料臂摆角取料位信号β1值开始；下料杆伸；

2：如果下料杆伸到位，转到第3步；否则，转到第1步；

3：下料气管抽气加压；

4：下料杆缩→下料吸盘触压低位；

5：下料杆缩；下料吸盘触压低位；

6：如果RMTB值减小到RMTB＝下料杆上缩到位磁敏电阻最小值RMTB0，即下料杆上缩到位，转到第7步；否则，转到第5步；

7：下料臂外摆；

8：如果β值减小到β＝β0，即下料臂外摆到位，转到第9步；否则，下料臂继续外摆；

9：下料杆伸；

10：如果下料杆伸到位，转到第11步；否则，下料杆继续下伸；

11：下料气管准备放气；结束。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

板形工件包边系统软件下料取放流程为：

Stp B1.1：流程以下料臂给定摆角信号βR赋值为下料臂摆角取料位信号β1值开始；当下料臂摆角反馈信号β调整运行到β＝β1值→下料杆上缩操控信号光耦LCPTB休止→下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3掉电→下料杆上缩运行隔离继电器第一常开接点JT3-1释放开断，同时下料杆上缩运行隔离继电器第二常闭接点JT3-2合通；同时β＝β1→βN值增大→下料臂摆角取、放料位继电器电磁线圈Jβ上电→下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1吸合→下料杆下伸运行隔离继电器电磁线圈JT4上电→下料杆下伸运行隔离继电器第二常开接点JT4-2吸合，同时，下料高压继电器常闭接点JSB2-2合通态→下料杆下伸运行隔离继电器第一常开接点JT4-1吸断；——下料杆伸→下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB值增大，同时sB值减小；

Stp B1.2：如果下料低压继电器电磁线圈JSB1上电，即下料杆伸到位，→Stp B1.3；否则，→Stp B1.1；

Stp B1.5：——下料杆缩；——下料吸盘触压低位；

StpB 1.6：如果RMTB值减小到RMTB＝下料杆上缩到位磁敏电阻最小值RMTB0，即下料杆上缩到位，→Stp B1.7；否则，→Stp B1.5；

Stp B1.7：RMTB＝RMTB0，→βR赋值β0——下料臂外摆，→β值减小；

Stp B1.8：如果β值减小到β＝β0，即下料臂外摆到位，→Stp B1.9；否则，下料臂继续外摆，→β值减小；

Stp B1.10：如果sB值减小到使JSB2上电——即下料杆伸到位，→Stp B1.11；否则，下料杆继续下伸→RMTB值增大，同时sB值减小；

Stp B1.11：βN赋值0→Jβ-1掉电；下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1吸合，同时JSB1-1吸合态，Tnk2-Tno2通态——下料气管准备放气；结束。

本发明的有益效果是：一种可以高效支持并实现平板形工件侧边包贴的设备成套系统。它使得平板形工件侧边包贴在较宽的规格范围可设定、调节，并能在多给定值下保持稳定，并克服了人工操作不可靠、不可控等缺陷。特别对于批量包贴，能快速完成，远远超过人工工作速度；而且同时大大节省了人工、人力。系统以紧凑、简洁的结构实现了平板形工件侧边包贴，其控制系统结构化、系统化程度高，易于调整；极易形成性价比高的成套设备系统。整体易于批量生产；系统维护、维修简便易行。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图。

图2是板形工件包边装置结构主视图。

图3是下料机构的剖视图。

图4是下料三通阀驱动电路图。。

图5是下料杆触压信号检测-放大-执行电路图。

图6是下料摆转系统的放大-驱动-执行-转角检测电路图。

图7是下料伸缩杆上缩到位定位检测-反馈电路图。

图8是板形工件包边系统操作、控制电路图。

图9是下料臂取、放料角位放大、操作电路图。

图10是下料杆伸缩电机的放大-驱动-执行电路图。

图11是板形工件包边装置的下料臂控制系统框图。

图12是板形工件包边装置的下料杆控制系统框图。

图13是板形工件包边系统软件结构图。

图14是板形工件包边系统软件包带模块流程图。

图15是板形工件包边系统软件下料取放模块流程图。

在图1～5中：1.基台，2.下料机构，3.包成件，4.下料车，5.上料车，6.待包件，7.上料机构，8.馈带机构，9.工件。α00为上料臂摆角取料位，α10为上料臂摆角放料位；β00为下料臂摆角放料位，β10为下料臂摆角取料位。

在图2～10中：1.1.旋座，1.2.测数器，1.3.主电机，1.4.操作盘，2.1.下料气管，2.2.下料臂，2.3.下料柱，2.4.下料伸缩杆，2.5.下料吸盘，7.1.上料气管，7.2.上料臂，7.3.上料柱，7.4.上料伸缩杆，7.5.上料吸盘，8.1.导带轮，8.2托带轴，8.3.胶带卷，8.4.托带盘，8.5.端坐盘，8.6.摇臂电缆，8.7.摇臂电机，8.8.摇臂，8.9.弹臂，8.10.连臂，8.11.切头驱动线圈，8.12.连杆，8.13.电热电缆，8.14.切头，8.15.切刀。

在图3～10中：2.2.9.伸缩电机定子绕组，2.2.10.伸缩线缆，2.2.11.管线道；2.3.10.定子磁轭盘环，2.3.11.摆臂线缆；2.4.9.电感线圈，2.4.10.轴承；2.5.2.内支架，2.5.3.内涡流环，2.5.4.密封套，2.5.5.外支架，2.5.6.外涡流环。

在图4～15中：2V.5.下料气阀驱动线圈，2V.7.下料气阀左到位切换开关，2V.13.下料气阀右到位切换开关；JW0-3馈带机构待机位继电器第三常闭接点，Tpo2为下料内正极接线端，JBF-2为弹臂靠紧继电器第二常开接点，JSB2-1为下料杆高压继电器第一常开接点，Tno2为下料阀内负极接线端，LV2为下料阀驱动线圈电感，JSB1-1为下料杆低压继电器第一常开接点。

在图5～15中：LSB0为下料电感线圈电感，LSB1为下料内涡流环电感，LSB2为下料外涡流环电感，ES1为激励源上接线端，ES2为激励源下接线端，SS1为内支架触压开关，SS2为外支架轻触开关，TS为触压信号变压器，DS1为触压信号检波二极管，CS1为触压信号第一滤波电容，RS1为信号滤波电阻，CS2为触压信号第二滤波电容，LCS为触压信号光耦，RS2为触压信号负载电阻，LCSB为触压信号输出光耦，PSB为下料杆触压信号接线端；DTSB为下料杆触压信号检测环节。RS3为触压信号耦合电阻，DS2为低压继电器续流二极管，JSB1为下料低压继电器电磁线圈，TRS1为低压驱动三极管，RS4为触压高压信号耦合电阻，DS4为触压信号隔离二极管，JSB2为下料杆高压继电器电磁线圈，DS3为高压继电器续流二极管，TRS2为高压驱动三极管。

在图6～15中：LCBP为B相正驱动光耦，LCCP为C相正驱动光耦，LCAP为A相正驱动光耦；RBN为B相负驱动上拉电阻，RCN为C相负驱动上拉电阻，RAN为A相负驱动上拉电阻；LCBN为B相负驱动光耦，LCCN为C相负驱动光耦，LCAN为A相负驱动光耦；Gβ为上料臂逆变触发模块。QAP为A相开关正极MOSFET，QBP为B相开关正极MOSFET，QCP为C相开关正极MOSFET；QAN为A相开关负极MOSFET，QBN为B相开关负极MOSFET，QCN为C相开关负极MOSFET；Aβ为上料臂逆变执行模块。WA为A相绕组，WB为B相绕组，WC为C相绕组；Mβ为上料臂旋摆电机。E为系统控制电路电源正极端，Pβ为上料臂摆角反馈信号接线端；DTβ为上料臂摆角信号处理模块。

在图7～15中：RMTB为下料杆上缩到位磁敏电阻，RW为下料杆上缩到位分压电阻，LCTB为下料杆上缩到位信号光耦。

在图8～15中：RP为控制电路工作指示电阻，DP为控制电路工作指示LED；KM为控制系统启动键，RKM为启动信号缓冲电阻，CKM为启动信号缓冲电容；Sn为主电机转角检测-反馈环节，Pn为主电机转角反馈信号接线端；RM为转角反馈信号耦合电阻，RPF为上料臂摆角反馈信号耦合电阻，RPB为下料臂摆角反馈信号耦合电阻；Cp1为第一自激电容，Cp2为第二自激电容，Cf为晶振；U为控制器芯片；Pα为上料臂摆角取、放料位信号接线端，Pβ为下料臂摆角取、放料位信号接线端；RAP0为A相正极触发信号下拉电阻，RBP0为B相正极触发信号下拉电阻，RCP0为C相正极触发信号下拉电阻，RAN0为A相负极触发信号下拉电阻，RBN0为B相负极触发信号下拉电阻，RCN0为C相负极触发信号下拉电阻；Pn3为主电机转到3位信号接线端，Pn2为主电机转到2位信号接线端，Pn1为主电机转到1位信号接线端，PnC为主电机转角控制信号接线端；RPW为馈带机构操控信号下拉电阻，RPW为下料杆操控信号下拉电阻，RNTF为上料杆下伸操控信号下拉电阻，RPTF为上料杆上缩操控信号下拉电阻；LCPW为馈带机构操控信号光耦，LCPTF为上料杆上缩操控信号光耦，LCNTF为上料杆下伸操控信号光耦；RR1为重置信号上拉电阻，RR2为重置信号缓冲电阻，CR为重置信号缓冲电容，KR为控制器重置按键。

在图9～15中：Dβ为下料臂摆角取、放料位继电器续流二极管，Jβ为下料臂摆角取、放料位继电器电磁线圈，Rβ为下料臂摆角取、放料位位信号下拉电阻，LCβ为下料臂摆角取、放料位位信号光耦。

在图10～15中：RPTBb为下料杆上缩操控信号偏流电阻，DPTB1为下料杆上缩操控信号第一触发二极管，RPTBg为下料杆上缩运行开关栅偏压电阻，QPTB为下料杆上缩运行开关MOSFET，RPTBc为下料杆上缩运行开关耦合电阻，DPTB2为下料杆上缩操控信号第二触发二极管，TPTB为下料杆上缩运行开关触发三级管，DPTB为下料杆上缩运行驱动续流稳压管，LPTB为下料杆上缩运行驱动滤波电感，CPTB为下料杆上缩运行驱动滤波电容，RPTBJ为下料杆上缩运行隔离继电器分压电阻，DPTBJ为下料杆上缩运行隔离继电器续流稳压管，JT3为下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈，JT3-1为下料杆上缩运行隔离继电器第一常开接点，JT4-1为下料杆下伸运行隔离继电器第一常闭接点；APTB为下料杆运行控制系统上缩放大环节。LTB为下料杆伸缩电机定子绕组。LTB为下料杆伸缩电机定子绕组。JT3-2为下料杆上缩运行隔离继电器第二常闭接点，JT4-2为下料杆下伸运行隔离继电器第二常开接点，DNTB1为下料杆下伸运行第一降压稳压管，DNTBJ为下料杆下伸运行隔离继电器续流稳压管，JT4为下料杆下伸运行隔离继电器电磁线圈，CNTB为下料杆下伸运行冲击电容，DNTB2为下料杆下伸运行第二降压稳压管；Jβ-1为下料臂摆角取、放料位继电器常开接点，JSB2-2为下料高压继电器常闭接点；ANTB为下料杆运行控制系统下伸放大环节。

在图11～15中：βR为下料臂给定摆角信号，△β为下料臂转角偏差信号，Cβ为下料臂运行控制环节，βC为下料臂摆角控制信号，Drβ为下料臂摆角控制驱动环节，βDr为下料臂运行驱动信号，iβA为下料臂旋摆电机A相驱动电流，iβB为下料臂旋摆电机B相驱动电流，iβC为下料臂旋摆电机C相驱动电流，βout为下料臂摆角输出信号，β为下料臂摆角反馈信号。

在图12～15中：dBR为下料杆给定上缩位移信号，△dTB为下料杆上缩位移偏差信号，CdB为下料杆上缩运行控制环节，dPBC为下料杆上缩位移控制信号，ePB为下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号，dPB为下料杆上缩位移输出信号，eNB为下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号，sTB为下料杆上缩到位信号；α1为上料臂摆角取、放料位信号，βN为下料臂摆角取、放料位信号，△dNB为下料杆下伸位移偏差信号，dNB为下料杆下伸位移输出信号，sB为下料杆触压信号。

在图14～15中：α0为上料臂摆角取料位信号，β0为下料臂摆角取料位信号，N为拟包工件数，i为循环次数，WWP为工件单重。

在图15中：RMTF0为上料杆上缩到位磁敏电阻最小值。

具体实施方式

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图中：板形工件包边方法所述的总体配置包括基台1、下料机构2、包成件、下料车4、上料车5、待包件6、上料机构7、馈带机构8和被包件9。基台1作为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面，坐落于工作场中间偏右处。下料机构2作为系统装置工作的包成件抓持、转移、下放机构，装配于基台1上面的左端。包成件3作为系统装置工作的对象—已包边完成工件，由下料机构2抓持、转移、下放，依次置于下料车4内。下料车4作为承载、运送包成件3的转运设备，暂停于基台1的左侧，处于待装载定位位置。上料车5作为承载、运送待包件6的转运设备，暂停于基台1的外侧，处于待卸载定位位置。待包件6作为系统装置工作的对象—待包边工件，依次由上料机构7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。上料机构7作为系统装置工作的待包件抓持、转移、下放、按压机构，装配于基台1上面的右外端。馈带机构8作为包边胶带的馈送机构，装配于基台1上面的上料机构7右侧。被包件9作为正在被包边的工件，由上料机构7抓持、转移、下放，按压于基台1上面中部的工作位。

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图和图2所示的板形工件包边装置结构主视图中：

基台1为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面。旋座1.1作为承载并带动被包件9旋转的机件，通过其配轴孔与主轴，即主电机1.3的输出轴紧固配接。测数器1.2作为感知、检测、传送旋座1.1转角的器件，根植安装于基台1上面的主电机1.3右侧，旋座1.1下方，其上端与旋座1.1下面留有3mm距离。主电机1.3作为系统装置工作的主动力和系统执行器件，嵌装于基台1的中部偏左位，其输出轴与旋座1.1配接。操作盘1.4作为系统工作的人机交互键盘操作面，以抽拉结构内嵌装配于基台1内侧偏右的槽室内。

下料气管2.1作为为下料吸盘2.5取得负压的抽气管线，引自下料吸盘2.5，穿过下料伸缩杆2.4，再穿入下料臂2.2、下料柱2.3和基台1，引到抽气系统。下料臂2.2作为下料机构2的转移运动悬臂梁机构，首端作为转轴端装配于的下料柱2.3顶部，尾端作为工作端装配有下料伸缩杆2.4。下料柱2.3作为下料机构2的主支撑结构，上端装配下料臂2.2，下端安装于基台1的左端中部。下料伸缩杆2.4作为下料机构2的提起、下放机构，装配于下料臂2.2的工作端，下端装配下料吸盘2.5。下料吸盘2.5作为下料机构2的抓持、转移、下放的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于下料伸缩杆2.4的下端。

上料气管7.1作为为上料吸盘7.5取得负压的抽气管线，引自上料吸盘7.5，穿过上料伸缩杆7.4，再穿入上料臂7.2、上料柱7.3和基台1，引到抽气系统。上料臂7.2作为上料机构7的转移运动悬臂梁机构，为铁质材料制成，其首端作为转轴端装配于的上料柱7.3顶部，尾端作为工作端装配有上料伸缩杆7.4。上料柱7.3作为上料机构7的主支撑机构，上端装配上料臂7.2，上端安装于基台1的右端外部。上料伸缩杆7.4作为上料机构7的提起、下放、按压机构，装配于上料臂7.2的工作端，下端装配上料吸盘7.5。上料吸盘7.5作为上料机构7的抓持、转移、下放按压的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于上料伸缩杆7.4的下端。

导带轮8.1作为导引包边胶带的倒转机构，为车有轮边凹槽的轮盘件，装配于端座盘8.5的左内端。托带轴8.2作为馈带机构的定位轴，为托带盘8.4的中轴凸出部，用于定位套配胶带卷8.3，与胶带卷8.3的套配孔构成转动配合。胶带卷8.3作为包边所用胶带材料的商品件，为带有中轴套配孔的圆盘结构，以套配孔套配托带轴8.2，平放在托带盘8.4的上面。托带盘8.4作为定位承托胶带卷8.3的部件，为制有托带轴8.2的圆盘，圆盘体连同托带轴8.2一体的中轴位，套制有上端不透的轴套孔；通过该轴套孔，托带盘8.4与端座盘8.5构成转动配合。端座盘8.5作为馈带机构8的终端基盘，外侧中位向外延伸出弹臂8.9，上面右内角位装配托带盘8.4，上面左内角位装配导带轮8.1，下面中部偏左外位安装切头驱动线圈8.11。摇臂电缆8.6作为电热电缆8.13和弹臂8.9压力信号线的线缆束，从基台1的上料柱7.3和摇臂电机8.7之间内侧位引出，引入摇臂8.8的线缆孔道。摇臂电机8.7作为馈带机构8的驱动器件和系统执行终端，安装于基台1的右外端，即上料柱7.3右侧。摇臂8.8作为馈带机构8的驱动主臂，首端紧固装配于摇臂电机8.7的输出轴端，尾端装配弹臂8.9和连臂8.10。弹臂8.9作为馈带机构8的弹性驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与端座盘8.5连为一体。连臂8.10作为馈带机构8的分力驱动次臂，首端装配在摇臂8.8的尾端，尾端与连杆8.12的尾端铰链配合。切头驱动线圈8.11作为切带机构的电磁驱动器件和系统执行终端，安装于端座盘8.5下面中部的偏左外位。连杆8.12作为馈带机构8的分力转向摇臂，首端铰链装配在端座盘8.5左内侧的下方，基台1的内边沿上面，操作盘1.4槽室的紧右侧。电热电缆8.13作为切刀8.15的电热驱动线缆，从摇臂8.8的线缆孔道尾口引出，下伴贴敷弹臂8.9、端座盘8.5，沿切头驱动线圈8.11的外侧引入切头8.14。切头8.14作为切刀8.15的动作摆臂，尾端上面安装切刀8.15，下面引入电热电缆8.13并支撑电热电缆8.13与切刀8.15的电气连接。切刀8.15作为切割胶带的工作结构，由电热丝裹绕支撑主体形成，电热丝的两端穿过切头8.14与电热电缆8.13的两端分别连接；切刀8.15的支撑主体由耐热绝缘材料制成，以其根部装配于切头8.14的尾端。

在图3所示的下料机构的剖视图中：

下料气管2.1引自引到抽气系统，穿越下料柱2.3中的下料柱管线孔道2.3.1、下料柱管线线腔2.3.9，经由下料臂2.2中的下料臂管线腔2.2.1、管线道2.2.11，跨经下料管线槽2.2，跨越下料臂2.2的尾段，穿入下料杆管线孔道2.6，最后以下料杆气管直段2.1.1引入下料吸盘2.5。下料臂2.2的首端装配有摆臂驱动电机转子和下料轴承2.2.6外圈，镗有下料臂管线腔2.2.1；首段制有管线道2.2.11；中段铣有下料管线槽2.2；尾端装配有下料伸缩杆2.4和伸缩电机定子绕组2.2.9。下料柱2.3上端装配有摆臂驱动电机定子和下料轴承2.2.6，镗有下料柱管线线腔2.3.9；全段镗有下料柱管线孔道2.3.1。下料吸盘2.5为柔性材料伞形机构，以其顶端通过下料连接器2.5.1与下料伸缩杆2.4配合连接。下料杆管线孔道2.6套制于下料伸缩杆2.4的中轴位，上端固结下料气管架箍2.4.4用以紧固下料杆气管直段2.1.1上端及其所伴敷的下料信号电缆2.4.2，下端制有内收沿套箍用以紧固下料杆气管直段2.1.1下端及其所伴敷的下料信号电缆2.4.2。下料管线槽2.2挖制在下料臂2.2的上顶中段，首端与下料臂2.2内的管线道2.2.11贯通，尾端与下料臂2.2的上顶面曲面过渡并有伸缩线缆2.2.10从过渡面底部穿向下料臂2.2尾端的伸缩电机定子绕组2.2.9。

下料杆气管直段2.1.1深入装配在下料伸缩杆2.4内的下料杆管线孔道2.6中心，其上端通过下料气管架箍2.4.4固结在下料杆管线孔道2.6的上端，下端紧固在下料杆管线孔道2.6下端的内收沿套箍中，一路伴敷有下料信号电缆2.4.2。磁敏电阻2.2.0装嵌于下料臂2.2的尾端下壁，伸缩杆滑壁2.4.3口外的一侧；磁敏电阻2.2.0的引线引向并旁敷伸缩电机定子绕组2.2.9，再并入伸缩线缆2.2.10。下料臂管线腔2.2.1镗制于下料臂2.2的首端，为摆臂驱动电机转子的内芯腔，呈喇叭口形结构，大口向上并与下料臂2.2的管线道2.2.11圆滑贯通。下料摆臂电机转子N极片与下料摆臂电机转子S极片2.2.4一一相间固贴在与下料臂2.2首端的摆臂驱动电机转子磁轭槽环位内，磁极面朝下。下料摆臂电机转子S极片2.2.4与下料摆臂电机转子N极片2.2.3一一相间固贴在下料臂2.2首端的摆臂驱动电机转子磁盘槽环位内，磁极面朝下。下料摆臂电机转角传感器动部2.2.2为光删编码结构器件，沿下料臂轴承外座2.2.8下面圆环面外环的首侧半圆环贴敷，呈半圆弧形。下料臂轴承外座2.2.8为转子磁轭内沿2.2.5环面的内环线向下凸起结构，下沿内扣以与下料臂轴承上部2.2.2的外沿及其之间的侧壁扣封下料轴承2.2.6的外圈。

伸缩电机定子绕组2.2.9作为伸缩电机定子磁力的驱动器件，为绕制于高强度聚酯材料环槽盒内的高强度电磁线线圈，整体为螺线管圆盘柱结构，线圈两端引出并入伸缩线缆2.2.10。伸缩线缆2.2.10作为伸缩电机定子绕组2.2.9驱动电缆，在下料柱管线孔道2.3.1的上段与摆臂线缆2.3.11分离，与下料信号电缆2.4.2一并，沿路伴敷下料气管2.1，经由下料柱管线线腔2.3.9、下料臂管线腔2.2.1和管线道2.2.11，从管线道2.2.11的尾口与下料气管2.1和下料信号电缆2.4.2分离，沿下料管线槽2.2敷走，在下料管线槽2.2尾端的过渡曲面底部引入下料臂2.2尾段线缆孔道，穿向下料臂2.2尾端的伸缩电机定子绕组2.2.9接线端。管线道2.2.11作为下料气管2.1及所伴敷伸缩线缆2.2.10和下料信号电缆2.4.2在下料臂2.2中穿行的通道，配制于下料臂2.2的首段；其首端与下料臂管线腔2.2.1的尾端贯通，尾端开口与下料管线槽2.2的首端贯通。

下料柱管线孔道2.3.1镗制于下料柱2.3中轴位并与下料柱2.3同轴，其上端口与下料柱管线线腔2.3.9的底端口贯通并圆滑过渡。下料摆臂电机定子极靴2.3.3为矩形截面柱体；各个柱体与其根部圆盘环一体，构成电机定子磁轭；整体由剪切成形、同心盘环的高磁密硅钢片叠成。下料摆臂电机定子绕组2.3.4按三相六极依次装绕在18个下料摆臂电机定子极靴2.3.3上，并按三相六极分向连接。下料轴承滚柱2.3.6为圆台柱体结构，以大底面在上组合装配成下料轴承2.2.6。下料摆臂电机转角传感器静部2.3.2为红外LED收发组合器件，对应下料摆臂电机转角传感器动部2.2.2，装设于下料柱轴承槽环2.3.8槽底的外环外端。下料柱轴承槽环2.3.8为阶梯槽环结构；其深梯槽环镗制在外槽环，用于与下料臂轴承外座2.2.8构成松动配合；其浅梯槽环镗制在内槽环，用于紧固装配下料轴承2.2.6内圈。下料柱管线腔2.3.9镗制于下料柱2.3中轴位上端并与下料柱2.3同轴，为摆臂驱动电机转子的内芯腔，呈喇叭口形结构，大口向上并与下料臂2.2的下料臂管线腔2.2.1的下口对正、贯通，小口向下并圆滑接续下料柱管线孔道2.3.1的上端。

定子磁轭盘环2.3.10作为下料摆臂电机定子磁轭的基底结构，为矩形径切截面圆盘环体，与下料摆臂电机定子极靴2.3.3各个柱体一体，构成电机定子磁轭；整体由剪切成形、同心盘环的高磁密硅钢片叠成。摆臂线缆2.3.11作为摆臂驱动电机的驱动线和下料摆臂电机转角信号传输线的线缆束，在下料柱管线孔道2.3.1的上端从下料线缆束2.8中与伸缩线缆2.2.10和下料信号电缆2.4.2分离，穿引到摆臂驱动电机定子接线端。

下料信号电缆2.4.2在2.3.1的上端从下料线缆束2.8中分离出摆臂线缆后，与伸缩线缆2.2.10一并，一路伴敷下料气管2.1，经由下料柱管线线腔2.3.9、下料臂管线腔2.2.1和管线道2.2.11，在管线道2.2.11的尾口与伸缩线缆2.2.10分离后，伴敷下料气管2.1，跨经下料管线槽2.2，跨越下料臂2.2的尾段，穿入下料杆管线孔道2.6的上方，进入下料杆管线孔道2.6，再伴敷下料杆气管直段2.1.1穿引到下料吸盘2.5顶端的电感线圈2.4.9。

电感线圈2.4.9作为下料吸盘2.5压力信号的感知线圈和激励信号的驱动线圈，整体为圆盘环结构，套绕、紧固装配在下料伸缩杆2.4底端轴承2.4.10内圈的内环。轴承2.4.10作为下料伸缩杆2.4底端与下料吸盘2.5顶端下料连接器2.5.1配合、连接的部件，其内圈紧固装嵌在下料伸缩杆2.4的底端，外圈紧固装嵌在下料连接器2.5.1的内环。

下料连接器2.5.1为高强度合成材料制成，其上口与下料伸缩杆2.4外壁的下端，通过轴承2.4.10，构成切向滚滑动配合连接，下口底沿与下料吸盘2.5的上口顶沿紧固粘接。

内支架2.5.2作为装配、支撑、投切内涡流环2.5.3的连接结构，上端穿过下料吸盘2.5的顶壁，上顶端面与下料连接器2.5.1的下口底沿左部位紧固粘接，上端侧面与下料吸盘2.5的顶壁气密粘接，其底端面与内涡流环2.5.3外边环和外涡流环2.5.6内边环在左侧位紧固粘接；内支架2.5.2内置触压开关，开关常开接点的两接线端与内涡流环2.5.3断缝开口的两接线端分别连接。内涡流环2.5.3作为接受一级压力，产生位移使触压开关接通进而受激产生涡流的传感器件，为磷铜材料左侧位有断缝开口的圆盘环结构，以其外边环合并外涡流环2.5.6内边环在左侧位紧固粘接在内支架2.5.2的底端面；其圆盘轴心与下料伸缩杆2.4轴心重合；其断缝开口的两接线端与内支架2.5.2内置触压开关常开接点的两接线端分别连接。密封套2.5.4作为下料吸盘2.5与下料杆气管直段2.1.1下端气密连接的结构部位，为下料吸盘2.5顶口向上延伸出的圆台套筒形结构，其内壁柔性套裹下料杆气管直段2.1.1下端，从下到上与下料杆气管直段2.1.1下端的外壁构成由松至紧的切向滑动配合。外支架2.5.5作为装配、支撑、投切外涡流环2.5.6的连接结构，上端穿过下料吸盘2.5的顶壁，上顶端面与下料连接器2.5.1的下口底沿右部位紧固粘接，上端侧面与下料吸盘2.5的顶壁气密粘接，其底端面与外涡流环2.5.6内边环和内涡流环2.5.3外边环在右侧位紧固粘接；外支架2.5.5内置轻触开关，开关常开接点的两接线端与外涡流环2.5.6断缝开口的两接线端分别连接。外涡流环2.5.6作为接受二级压力，产生位移使轻触开关接通进而受激产生涡流的传感器件，为磷铜材料右侧位有断缝开口的圆盘环结构，以其内边环合并内涡流环2.5.3外边环在右侧位紧固粘接在外支架2.5.5的底端面；其圆盘轴心与下料伸缩杆2.4轴心重合；其断缝开口的两接线端与外支架2.5.5内置轻触开关常开接点的两接线端分别连接。

在图4所示的下料三通阀驱动电路图中：下料阀驱动线圈电感LV2以其驱动线圈2V.5的一端连接到右到位切换开关2V.13的内正极接线端Tpo2，右到位切换开关2V.13的阀正极接线端Tpk2通过馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3连接到系统工作电源正极端EP；同时，以其驱动线圈2V.5的同一端连接到左到位切换开关2V.7的内负极接线端Tno2；左到位切换开关2V.7的阀负极接线端Tnk2通过弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2和下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1连接到系统工作电源负极端EN。下料阀驱动线圈电感LV2以其驱动线圈2V.5的另一端通过下料杆低压继电器第一常开接点SB1-1接地。

在图3所示的下料机构的剖视图、图4所示的电路图和图5所示的下料杆触压信号检测-放大-执行电路图中：电感线圈电感LSB0一端连接到激励源上接线端ES1，另一端连接到信号变压器TS的下输入端；信号变压器TS的上输入端连接到激励源下接线端ES2。内涡流环电感LSB1跨接在内支架触压开关SSB1两接点之间，与内支架触压开关SSB1构成闭合回路。外涡流环电感LSB2跨接在外支架轻触开关SSB2两接点之间，与外支架轻触开关SSB2构成闭合回路。信号变压器TS的上输出端与信号检波二极管DS1的正极连接，信号检波二极管DS1的负极与信号第一滤波电容CS1的一端连接；信号第一滤波电容CS1的另一端接地。信号滤波电阻RS1的一端与信号检波二极管DS1的负极连接，信号滤波电阻RS1的另一端与信号第二滤波电容CS2的一端连接，该连接点连接到触压信号光耦LCS的输入端正极；信号第二滤波电容CS2的另一端与触压信号光耦LCS的输入端负极同时接地；触压信号光耦LCS的输出端正极连接到系统工作电源正极端EP。信号负载电阻RS2的一端与信号耦合电阻RS3的一端连接，该连接点连接到触压信号光耦LCS的输出端负极。信号负载电阻RS2的另一端连接到触压信号输出光耦LCSB的输入端正极，触压信号输出光耦LCSB的输入、输出端负极同时接地，触压信号输出光耦LCSB的输出端正极作为下料杆触压信号接线端PSB。低压继电器续流二极管DS2的正极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的一端连接，该连接点连接到低压驱动三极管TRS1的集电极；低压继电器续流二极管DS2的负极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；低压驱动三极管TRS1的基极与信号耦合电阻RS3的另一端连接，低压驱动三极管TRS1的发射极接地。低压继电器续流二极管DS2的正极与下料杆低压继电器电磁线圈JSB1的另一端连接，该连接点连接到低压驱动三极管TRS1的集电极。高压继电器续流二极管DS3的负极与下料杆高压继电器电磁线圈JSB2的一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；高压继电器续流二极管DS3的负极与下料杆高压继电器电磁线圈JSB2的另一端连接，该连接点连接到系统工作电源正极端EP；高压驱动三极管TRS2的基极与触压信号隔离二极管DS4的负极连接，触压信号隔离二极管DS4的正极通过触压高压信号耦合电阻RS4连接到触压信号光耦LCS的输出端负极，高压驱动三极管TRS2的发射极接地。

在图3所示的下料机构的剖视图和图6所示的下料摆转系统的放大-驱动-执行-转角检测电路图中：

B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相正驱动光耦LCAP、B相负驱动上拉电阻RBN、C相负驱动上拉电阻RCN、A相负驱动上拉电阻RAN、B相负驱动光耦LCBN、C相负驱动光耦LCCN和A相负驱动光耦LCAN组成下料臂逆变触发模块Gβ。B相正驱动光耦LCBP输出端正极、C相正驱动光耦LCCP输出端正极和为A相正驱动光耦LCAP输出端正极均连接到系统工作电源正极端EP，B相正驱动光耦LCBP输出端负极、C相正驱动光耦LCCP输出端负极和A相正驱动光耦LCAP输出端负极分别连接到B相开关正极MOSFET QBP的栅极、C相开关正极MOSFET QCP的栅极和A相开关正极MOSFET QAP的栅极；B相负驱动上拉电阻RBN的一端、C相负驱动上拉电阻RCN的一端和A相负驱动上拉电阻RAN的一端系统工作电源正极端EP，B相负驱动上拉电阻RBN的另一端、C相负驱动上拉电阻RCN的另一端和A相负驱动上拉电阻RAN的另一端分别连接到B相负驱动光耦LCBN的输出端正极、C相负驱动光耦LCCN的输出端正极和A相负驱动光耦LCAN的输出端正极，B相负驱动光耦LCBN的输出端负极、C相负驱动光耦LCCN的输出端负极和A相负驱动光耦LCAN的输出端负极分别连接到B相开关负极MOSFET QBN的栅极、C相开关负极MOSFET QCN的栅极和A相开关负极MOSFET QAN的栅极。

A相开关正极MOSFET QAP、B相开关正极MOSFET QBP为、C相开关正极MOSFET QCP、A相开关负极MOSFET QAN、B相开关负极MOSFET QBN、C相开关负极MOSFET QCN组成下料臂逆变执行模块Aβ。A相开关正极MOSFET QAP的漏极、C相开关正极MOSFET QCP的漏极和B相开关正极MOSFET QBP的漏极均连接到系统工作电源正极端EP，A相开关正极MOSFET QAP的源极、C相开关正极MOSFET QCP的源极和B相开关正极MOSFET QBP的源极分别连接到A相绕组WA的首端、C相绕组WC的首端和B相绕组WB的首端；A相开关负极MOSFET QAN的漏极、C相开关负极MOSFETQCN的漏极和B相开关负极MOSFET QBN的漏极分别连接到A相绕组WA的首端、C相绕组WC的首端和B相绕组WB的首端，A相开关负极MOSFET QAN的源极、C相开关负极MOSFET QCN的源极和B相开关负极MOSFET QBN的源极均连接到系统工作电源负极端EN。

A相绕组WA、B相绕组WB和C相绕组WC为下料臂旋摆电机Mβ的定子三相绕组，即下料摆臂电机定子绕组2.3.4。A相绕组WA的尾端、C相绕组WC的尾端和B相绕组WB的尾端连接一点。下料摆臂电机转角传感器静部2.3.7对应下料摆臂电机转角传感器动部2.2.7装设，以取得转角脉冲信号。

两级顺向连接的反相器组成下料臂摆角信号处理模块DTβ。最后一级反相器的输出端作为下料臂摆角反馈信号接线端Pβ，最前一级反相器的输入端连接到下料摆臂电机转角传感器静部2.3.7的信号输出端；下料摆臂电机转角传感器静部2.3.7的的正极电源端和接地端分别连接到系统控制电路电源正极端E和接地；反相器芯片的正极电源端连接到系统控制电路电源正极端E，反相器芯片的负极电源端接地。

在图7所示的下料伸缩杆上缩到位定位检测-反馈电路图中：下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB的一端连接到系统控制电路电源正极端E，另一端通过下料杆上缩到位分压电阻RTB连接到下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输入端正极；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输入端负极接地。

在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图5～7所示的电路图和图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图中：

控制电路工作指示LED DP的正极通过控制电路工作指示电阻RP连接到系统控制电路电源正极端E，控制电路工作指示LED DP的负极连接到控制器芯片U的PD0引脚。弹臂靠紧信号接线端PBP连接到控制器芯片U的PD1引脚。下料臂逆变触发模块Gβ右框中对应于上料臂逆变触发模块Gα左框中的A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻RCP0的一端、A相负极触发信号下拉电阻RAN0的一端、B相负极触发信号下拉电阻RBN0的一端和C相负极触发信号下拉电阻RCN0的一端分别连接到控制器芯片U的PD2、PD3、PD4、PD5、PD6和PD7引脚。控制系统启动键KM的一端通过启动信号缓冲电阻RKM连接到控制器芯片U的PA0引脚，另一端接地；启动信号缓冲电容CKM跨接在控制器芯片U的PA0引脚与地之间。主电机转角反馈信号接线端Pn通过转角反馈信号耦合电阻RM连接到控制器芯片U的PA1引脚；上料臂摆角反馈信号接线端Pα通过上料臂摆角反馈信号耦合电阻RPF连接到控制器芯片U的PA2引脚；下料臂摆角反馈信号接线端Pβ通过下料臂摆角反馈信号耦合电阻RPB连接到控制器芯片U的PA3引脚。上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端正极连接到控制器芯片U的PA4引脚，上料杆上缩到位信号光耦LCTF的输出端负极接地；下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端正极连接到控制器芯片U的PA5引脚，下料杆上缩到位信号光耦LCTB的输出端负极接地。上料杆触压信号接线端PSF连接到控制器芯片U的PA6引脚；下料杆触压信号接线端PSB连接到控制器芯片U的PA7引脚。第一自激电容Cp1跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和地之间；第二自激电容Cp2跨接在控制器芯片U的XTAL2引脚和地之间；晶振Cf跨接在控制器芯片U的XTAL1引脚和XTAL2引脚之间。控制器芯片U的VCC引脚连接到系统控制电路电源正极端E。上料臂摆角取、放料位信号接线端PαN连接到控制器芯片U的PC7引脚；下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN连接到控制器芯片U的PA6引脚。A相正极触发信号下拉电阻RAP0的一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的一端、C相正极触发信号下拉电阻的一端、A相负极触发信号下拉电阻的一端、B相负极触发信号下拉电阻的一端和C相负极触发信号下拉电阻的一端分别连接到控制器芯片U的PC5、PC4、PC3、PC2、PC1和PC0引脚，A相正极触发信号下拉电阻RAP0的另一端、B相正极触发信号下拉电阻RBP0的另一端、C相正极触发信号下拉电阻的另一端、A相负极触发信号下拉电阻的另一端、B相负极触发信号下拉电阻的另一端和C相负极触发信号下拉电阻的另一端分别连接到A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端正极；A相正驱动光耦LCAP、B相正驱动光耦LCBP、C相正驱动光耦LCCP、A相负驱动光耦LCAN、B相负驱动光耦LCBN和C相负驱动光耦LCCN的输入端负极均接地。主电机转到3位信号接线端Pn3为、主电机转到2位信号接线端Pn2、主电机转到1位信号接线端Pn1和主电机转角控制信号接线端PnC分别连接到控制器芯片U的PB7、PB6、PB5和PB4引脚。馈带机构操控信号光耦LCPW的输入端正极、下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输入端正极、上料杆下伸操控信号光耦LCNTF的输入端正极和上料杆上缩操控信号光耦LCPTF的输入端正极分别通过馈带机构操控信号下拉电阻RPW、下料杆上缩操控信号下拉电阻RRPB、上料杆下伸操控信号下拉电阻RNTF和上料杆上缩操控信号下拉电阻RPTF连接到控制器芯片U的PB3、PB2、PB1和PB0引脚。重置信号上拉电阻RR1跨接在系统控制电路电源正极端E和控制器芯片U的引脚之间；重置信号缓冲电阻RR2与控制器重置按键KR串连，该串连支路与重置信号缓冲电容CR并连；该并连支路跨接在控制器芯片U的引脚与地之间。控制器芯片U的GND引脚接地。

在图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图9所示的下料臂取料角位放大、操作电路图中：下料臂摆角放料位继电器续流二极管Dβ的负极连接到系统控制电路电源正极端E，下料臂摆角放料位继电器续流二极管Dβ的正极连接到下料臂摆角放料位位信号光耦LCβ的输出端正极；下料臂摆角放料位继电器电磁线圈Jβ跨接在系统控制电路电源正极端E与下料臂摆角放料位位信号光耦LCβ的输出端正极之间；下料臂摆角放料位位信号光耦LCβ的输出端负极接地。下料臂摆角放料位位信号光耦LCβ的输入端正极通过下料臂摆角放料位位信号下拉电阻Rβ连接到下料臂摆角取、放料位信号接线端PβN，下料臂摆角放料位位信号光耦LCβ的输入端负极接地。

在图3所示的下料机构的剖视图、图5所示的下料杆触压信号检测-放大-执行电路图、图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图10所示的下料杆伸缩电机的放大-驱动-执行电路图中：

下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB由以下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB为核心的PWM调功电路组成。

下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输出端正极连接到下料杆上缩操控信号第一触发二极管DPTB1的负极，下料杆上缩操控信号光耦LCPTB的输出端负极接地。系统工作电源正极端EP同时连接到下料杆上缩操控信号偏流电阻RPTBb的一端、下料杆上缩运行开关栅偏压电阻RPTBg的一端和下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的漏极；下料杆上缩操控信号偏流电阻RPTBb的另一端与的下料杆上缩操控信号第一触发二极管DPTB1的正极和下料杆上缩操控信号第二触发二极管DPTB2的正极同时连接，下料杆上缩运行开关栅偏压电阻RPTBg的另一端与下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的删极连接。下料杆上缩运行开关耦合电阻RPTBc跨接在下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的删极和下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的集电极之间。下料杆上缩操控信号第二触发二极管DPTB2的负极与下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的基极连接；下料杆上缩运行开关触发三级管TPTB的发射极接地。下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的负极与下料杆上缩运行开关MOSFET QPTB的源极连接，下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的正极接地。下料杆上缩运行驱动滤波电感LPTB跨接在下料杆上缩运行驱动续流稳压管DPTB的负极和下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极之间；下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的负极接地。下料杆上缩运行隔离继电器分压电阻RPTBJ的一端连接到下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极，另一端同时连接到下料杆上缩运行隔离继电器续流稳压管DPTBJ的负极和下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3的一端；下料杆上缩运行隔离继电器续流稳压管DPTBJ的正极和下料杆上缩运行隔离继电器电磁线圈JT3的另一端同时接地。

下料杆上缩运行隔离继电器第一常开接点JT3-1与下料杆下伸运行隔离继电器第一常闭接点JT4-1串联；该串联支路跨接在下料杆上缩运行驱动滤波电容CPTB的正极和下料杆伸缩电机定子绕组LTB的一端之间；下料杆伸缩电机定子绕组LTB的另一端接地。

下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB由以下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1和下料高压继电器常闭接点JSB2-2核心的开关电路组成。

下料杆下伸运行第二降压稳压管DNTB2的正极连接到下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1的静接点。下料高压继电器常闭接点JSB2-2的静接点连接到下料臂摆角取、放料位继电器常开接点Jβ-1的动接点，动接点连接到系统工作电源正极端EP。

在在图2所示的板形工件包边装置结构主视图、图6所示的下料摆转系统的放大-驱动-执行-转角检测电路图、图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图和图11所示的板形工件包边装置的下料臂控制系统框图中：

板形工件包边装置的下料臂控制系统由比较环节下料臂运行控制环节Cβ、下料臂摆角控制驱动环节Drβ、下料臂逆变触发模块Gβ、下料臂逆变执行模块Aβ、下料臂旋摆电机Mβ和下料臂摆角信号处理模块DTβ构成。

下料臂给定摆角信号βR与下料臂摆角反馈信号β在存储于控制器芯片U的比较环节中比较，产生下料臂转角偏差信号△β；经存储于控制器芯片U的下料臂运行控制环节Cβ计算处理，下料臂转角偏差信号△β转换成为下料臂摆角控制信号βC；经存储于控制器芯片U的下料臂摆角控制驱动环节Drβ放大，下料臂摆角控制信号βC成为下料臂运行驱动信号βDr，在下料臂逆变触发模块Gβ、下料臂逆变执行模块Aβ的级联环节Gβ-Aβ，下料臂运行驱动信号βDr触发PWM三相逆变桥，向下料臂旋摆电机输出三相驱动电流——下料臂旋摆电机A相驱动电流iβA、下料臂旋摆电机B相驱动电流iβB和下料臂旋摆电机C相驱动电流iβC，下料臂旋摆电机A相驱动电流iβA、下料臂旋摆电机B相驱动电流iβB和下料臂旋摆电机C相驱动电流iβC驱动下料臂旋摆电机Mβ，转换产生下料臂摆角输出信号βout；经下料臂摆角信号处理模块DTβ检测、反馈，下料臂摆角输出信号βout以下料臂摆角反馈信号β引入比较环节

下料臂给定摆角信号βR在比较环节中依如下逻辑给定：如果β＝β0→βR赋值β1；如果β＝β1→βR赋值β0。比较环节的传函模型为：△β＝βR-β。

下料臂运行控制环节Cβ的传函模型为：下料臂摆角控制信号βC脉宽τβC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τβC(k+1)＝△β(k)[1-(πnβeRβWβ/(9.8TCβPβ))k]近似计算，其中nβe为下料臂旋摆电机Mβ的计算转数，Rβ为下料臂2.2的计算臂长，Wβ为下料臂2.2的惯量计算常数，TCβ为由试验得出的下料臂旋摆电机Mβ结构常数，Pβ为下料臂旋摆电机Mβ的计算功率，k为单位计算周期次第数。

下料臂摆角控制驱动环节Drβ的传函模型为：下料臂运行驱动信号βDr依120度相角差分出A、B、C三相控制触发脉冲βDrA、βDrB、βDrC，每相控制触发脉冲脉宽按单位计算周期占空比τβDr(k+1)＝KββC(k)/nβe近似计算，其中Kβ为下料臂旋摆电机Mβ的转角比例系数，由试验和计算得出。

在图5所示的下料杆触压信号检测-放大-执行电路图、图7所示的下料伸缩杆上缩到位定位检测-反馈电路图图、图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图10所示的下料杆伸缩电机的放大-驱动-执行电路图和图12所示的板形工件包边装置的下料杆控制系统框图中：

板形工件包边装置的下料杆控制系统由上、下比较环节下料杆运行控制环节CdB、下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB、下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB、下料杆伸缩电机定子绕组LTB、下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB、下料杆上缩到位信号光耦LCTB和下料杆触压信号检测环节DTSB构成。

下料杆给定上缩位移信号dBR与下料杆上缩到位信号sTB在存储于控制器芯片U的上比较环节中比较，产生下料杆上缩位移偏差信号△dTB；经存储于控制器芯片U的下料杆运行控制环节CdB计算处理，下料杆上缩位移偏差信号△dTB转换成为下料杆上缩位移控制信号dPBC；在下料杆运行控制系统上缩放大环节APTB中，下料杆上缩位移控制信号dPBC控制该环节的PWM输出电压，即下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePB所表征的驱动电压；下料杆伸缩电机定子绕组上缩驱动信号ePB驱动下料杆伸缩电机定子绕组LTB，转换产生下料杆上缩位移输出信号dPB；在下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB和下料杆上缩到位信号光耦LCTB构成的RMTB-LCTB环节，通过下料杆上缩到位磁敏电阻RMTB的检测和下料杆上缩到位信号光耦LCTB的反馈，下料杆上缩位移输出信号dPB以下料杆上缩到位信号sTB引入上比较环节

下料臂摆角取、放料位信号βN与下料杆触压信号sB在下料杆高压继电器电磁线圈JSB2和下料臂摆角取、放料位继电器电磁线圈Jβ放大、操作电路所形成的下比较环节中比较，产生下料杆下伸位移偏差信号△dNB；在下料杆运行控制系统下伸放大环节ANTB中，下料杆下伸位移偏差信号△dNB操作该环节的输出电压，即下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNB所表征的驱动电压；下料杆伸缩电机定子绕组下伸驱动信号eNB驱动下料杆伸缩电机定子绕组LTB，转换产生下料杆下伸位移输出信号dNB；通过下料杆触压信号检测环节DTSB的检测、反馈，下料杆下伸位移输出信号dNB以下料杆触压信号sB引入下比较环节

下料杆给定上缩位移信号dBR在上比较环节中依如下逻辑给定：dBR赋值0。上比较环节的传函模型为：△dTB＝-sTB。

下料杆运行控制环节CdB的传函模型为：下料杆上缩位移控制信号dPBC脉宽τPBC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τPBC(k+1)＝△dTB(k)[(vTBWWP/(TBPTB))k-1]近似计算，其中vTB为下料杆上缩的计算速度，TB为由试验得出的下料杆伸缩电机结构常数，PTB为下料杆伸缩电机定子绕组LTB的电磁计算功率，k为单位计算周期次第数。

在图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图11～12所示的板形工件包边装置控制系统框图和图13所示的板形工件包边系统软件结构图中：

板形工件包边系统软件结构包括上料部、下料部、主旋部、馈带部和抽气部。其中上料部包括上料臂和上料杆两模块，下料部包括下料臂和下料杆两模块，主旋部包括主电机模块，馈带部包括摆臂部、甩刀部和加热部，抽气部包括上料阀模块和下料阀模块。

上料部利用上料臂给定摆角信号αR，通过上料臂运行控制环节Cα最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mα的运行状态；利用上料杆给定上缩位移信号dTFR和上料杆给定下伸位移信号dSFR，通过上料杆运行控制环节CdF最终控制、操作上料杆的上料杆伸缩电机定子绕组LTF的工作状态。

下料部利用上料臂给定摆角信号βR，通过下料臂运行控制环节Cβ最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mβ的运行状态；利用下料杆给定上缩位移信号dBR，通过下料杆运行控制环节CdB最终控制、操作下料杆的下料杆伸缩电机定子绕组LTB的上缩运行工作状态。

主旋部利用主电机给定转角信号nR，通过主电机运行控制环节Cn最终控制、操作主电机MM的运行状态。

馈带部利用弹臂靠紧压力给定信号sBPR，通过馈带机构左靠压力控制系统放大环节AW最终控制、操作摇臂电机MW的左靠运行状态；利用主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第二常开接点Jn3-2和馈带机构待机位继电器第四常开接点JW0-4的配合动作，操作摇臂电机MW的回摆运行状态；利用主电机转到2位信号n2和主电机转到3位信号n3，通过主电机转到3位继电器第三常闭接点Jn3-3、主电机转到3位继电器第四常开接点Jn3-4和主电机转到2位继电器第二常开接点Jn2-2的配合动作，操作切头驱动线圈LC的往返甩刀动作；利用主电机转到1位信号n1、主电机转到2位信号n2和主电机转角控制信号nC，通过主电机转到1位继电器第一常开接点Jn1-1、主电机转到1位继电器第二常闭接点Jn1-2和主电机转到2位继电器第一常闭接点Jn2-1与主电机启动-运行继电器第一常开接点JnC-1、上料杆低压继电器第一常开接点JSF1-1、馈带机构待机位继电器第一常开接点JW0-1的配合动作，操作电热刃电阻RL的加热退热状态。

抽气部利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第二常闭接点JW0-2、弹臂靠紧继电器第一常开接点JBF-1、上料杆高压继电器第一常开接点JSF2-1和上料杆低压继电器第二常开接点JSF1-2上的配合动作，操作上料阀驱动线圈电感LV7的工作状态；利用弹臂靠紧压力反馈信号sBP，通过馈带机构待机位继电器第三常闭接点JW0-3、弹臂靠紧继电器第二常开接点JBF-2、下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1和下料杆低压继电器第一常开接点JSB1-1上的配合动作，操作下料阀驱动线圈电感LV2的工作状态。

在图1所示的本发明的一个实施例—板形工件包边方法俯视示意图、图4所示的下料三通阀驱动电路图、图8所示的板形工件包边系统操作、控制电路图、图11、12所示的板形工件包边装置控制系统框图、图13所示的板形工件包边系统软件结构图和图14所示的板形工件包边系统软件包带模块流程图中：

板形工件包边系统软件包带流程为：

Stp Bd1：流程以上料取放程流程运行结束使上料杆高压继电器电磁线圈JSF2上电开始；上料杆高压继电器第二常开接点JSF2-2吸合——弹臂控制左靠，→弹臂靠紧压力反馈信号sBP幅值上升,馈带机构回摆到位干簧管DrPW0吸合→馈带机构待机位继电器电磁线圈JW0上电；

Stp Bd2：如果sBP上升到sBP＝1；否则，弹臂继续控制左靠→sBP值增大；

Stp Bd3：弹臂靠紧继电器第一常开接点JBF-1吸合，上料杆低压继电器第二常开接点JSF1-2吸合，上料杆高压继电器第一常开接点JSF2-1吸合，同时上料阀负极接线端Tnk7-上料阀内负极接线端Tno7由于左到位切换开关7V.7贴合而接通——上料气管放气失压；同时，JBF-2吸合，下料杆低压继电器第一常开接点JSB1-1吸合，下料杆高压继电器第一常开接点JSB2-1吸合，同时下料阀负极接线端Tnk2-下料阀内负极接线端Tno2由于左到位切换开关2V.7贴合而接通——下料气管放气失压；→→上料阀正极接线端Tpk7-上料阀内正极接线端Tpo7由于右到位切换开关7V.13贴合而接通，Tnk7-Tno7由于7V.7触开而开断；同时，下料阀正极接线端pk2-下料阀内正极接线端po2由于右到位切换开关2V.13贴合而接通，nk2-no2由于2V.7触开而开断；

Stp Bd4：人工确认，如果胶带可靠贴敷，按下控制系统启动键KM；否则，手工辅助胶带贴敷；

Stp Bd5：KM接通→1)主电机转角反馈信号n赋值0，同时上料杆低压继电器第三常开接点JSF1-3吸合——主电机启动；2)主电机启动-运行继电器电磁线圈JnC上电→主电机启动-运行继电器第一常开接点JnC-1吸合，同时馈带机构待机位继电器第一常开接点JW0-1、JSF1-1吸合——切刀预热；

Stp Bd6：如果n增加到n＝n1，即主电机转到1位，→Stp Bd7；否则，主电机继续运转→n值增大；

Stp Bd7：n＝n1→主电机转到1位继电器电磁线圈Jn1上电→主电机转到1位继电器第二常闭接点Jn1-2吸断，

板形工件包边系统软件下料取放流程专利购买费用说明