阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置

IPC分类号 : F16L55/168,F16L55/172,F16L55/07

申请号

CN202010294526.0

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专利摘要

本发明提供了一种阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，应用于油气输送管道带压快速堵漏。堵漏夹紧器依据下螺旋转动副和半球面转动副将带压导流体快速夹紧并焊补至管道泄漏部位，调节筒体依据上螺旋转动副实现调节杆的轴向移动和锥阀永久关闭，弹动调节器依据单柱面转动副和单柱面移动副并结合调节弹簧完成弹动滑移体的轴向精准滑移和快速复位，进而调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，阻尼柱塞式锥阀依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正及其轴向精准开启和复位，通过锥状密封环带防止油气漏失，并结合动塞体避免锥阀和阻尼柱塞的卡死，带压导流体依据导流壳体和导流筒实现油气导流作用，最后油气经阀座筒并由导液管排出。

权利要求

1.一种阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其堵漏夹紧器将带压导流体快速夹紧于油气输送管道的管道泄漏部位正上方，弹动调节器和阻尼柱塞式锥阀通过螺纹进行连接且自上而下同轴心布置于调节筒体内，调节筒体和带压导流体通过法兰盘连成一体且自上而下布置于堵漏夹紧器的上部，并实施油气输送管道带压导流快速堵漏作业，其特征在于：

一弹动调节器；所述弹动调节器调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，它包括调节杆、调节压板、弹动滑移体、调节弹簧和上○形密封环；调节杆沿轴向依次设有六角扳手方径、矩形螺纹轴、滑移轴和定位锁紧轴，滑移轴和定位锁紧轴之间的轴肩实现调节压板的轴向定位，定位锁紧轴的锥状定位环实现弹动滑移体的轴向固定；调节压板的下端设有上弹簧卡槽，调节压板与定位锁紧轴之间构成单柱面转动副，弹动滑移体与弹动调节筒之间构成单柱面移动副，弹动滑移体的外壁沿轴向依次设有下弹簧卡槽、单密封环沟和拱形导流孔，且弹动滑移体的内壁设有柱状阀罩，下弹簧卡槽实现调节弹簧的下限位且上弹簧卡槽实现调节弹簧的上限位，单密封环沟内配置上○形密封环，拱形导流孔整体呈现圆拱形，且柱状阀罩与拱形导流孔保持联通，弹动滑移体的盒顶面铣有锥状定位槽，弹动滑移体的锥状定位槽与调节杆的锥状定位环相配合；

一调节筒体；所述调节筒体包括锁紧螺母、调节压帽、双Y形密封环、弹动调节筒、阀座筒和导液管，油气经阀座筒并由导液管排出；调节压帽的筒壁依次设有矩形传动内螺纹和双密封环沟，矩形传动内螺纹与调节杆矩形传动外螺纹之间构成上螺旋转动副，双密封环沟分层排列且其内配置双Y形密封环，调节压帽的底端设有锥状压环，弹动调节筒通过螺纹连接将调节压帽和阀座筒连为一体，阀座筒通过双头螺柱将调节筒体和带压导流体连为一体；

一阻尼柱塞式锥阀；所述阻尼柱塞式锥阀采用锥阀和动塞体一体化构造并包括锥阀体、锥阀座、阻尼柱塞和减磨环，锥阀由锥阀体和锥阀座组成，动塞体包含阻尼柱塞和减磨环；锥阀体的外阀壁研磨成锥阀密封面并与锥座密封面之间构成锥状密封环带，锥阀座由厚壁筒阀座和盲端管体组合而成，锥阀座的内壁沿轴向依次设有锥座密封面和阀孔，锥阀座的盲端管体管壁的顶部钻有沿周向均布的圆孔座流道，圆孔座流道实现带压导流体的管腔与锥阀座阀孔之间的联通；阻尼柱塞采用双阻尼效应活塞结构且沿轴向依次设有锥阀杆、阀箍、柱塞杆和双柱塞，阀箍实现锥阀体的轴向定位，双柱塞采用两个同轴心上下分层布置的柱塞并将锥阀座的阀孔分隔成上孔腔和下孔腔两个腔室，且每个柱塞上钻有沿径向分层排列的细导流孔，双柱塞与阀孔之间构成双活塞移动副，双柱塞的每个柱塞外环面铣有沿轴向等间距分层排列的减磨环沟，阻尼柱塞的各减磨环沟内镶嵌减磨环；

一带压导流体；所述带压导流体采用上管状和下盒状的构造，它包括导流板、导流筒、导流壳体和下○形密封环；导流板的上端面实现锥阀座的轴向定位，导流筒下端的法兰盘和导流壳体的法兰盘通过双头螺柱相连接，导流筒与锥阀座之间形成环形筒流道；导流壳体由拱形夹片和扁盒形壳体组合而成，扁盒形壳体的壳壁沿轴向依次设置圆孔导流通道和方盒导流通道，拱形夹片的外壁两端设有拱形卡槽且其内壁中部设有方环形密封沟槽；

一堵漏夹紧器；所述堵漏夹紧器将带压导流体快速夹紧至管道泄漏部位，它包括上双拱卡瓦、下单拱卡瓦、夹紧转轴和夹紧垫片；上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦对称布置于下单拱卡瓦的两侧，上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦在投影方向上呈现类V字形状且其两个拱形卡瓦的内壁均设有拱形卡环，下单拱卡瓦的内壁设有拱形卡箍，上双拱卡瓦和下单拱卡瓦的两侧分别设有销轴圆孔和转轴卡翅，上双拱卡瓦的转轴卡翅上部设有柱形凸台，下单拱卡瓦的拱形转轴孔与梯形传动外螺纹相配；夹紧转轴沿轴向依次设有四角扳手方径、梯形螺纹轴和转轴头，夹紧转轴的梯形传动外螺纹与上双拱卡瓦的梯形传动内螺纹之间构成下螺旋转动副，夹紧垫片上设有拱形转轴孔，夹紧垫片的半球面与夹紧转轴的半球面之间构成半球面转动副。

2.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置整体采用左右全对称构造，堵漏夹紧器采用分体式结构；

所述阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道带压导流快速堵漏作业流程为，堵漏夹紧器依据下螺旋转动副和球面转动副将带压导流体快速夹紧至管道泄漏部位的正上方，而后通过弹动调节器提供动力，并依据上螺旋转动副将调节杆的旋转运动转化为轴向移动，同时结合单柱面转动副和单柱面移动副以及调节弹簧的弹力完成弹动滑移体的轴向精准滑移，并调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，接着依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正以及阻尼柱塞式锥阀的轴向精准开启，与此同时，油气依次流经带压导流体和锥阀并由阀座筒和导液管排出，最后采用圆周焊的方式将导流壳体焊补至管道泄漏部位，并通过调节杆实现锥阀的永久关闭，从而达到快速止住带压油气发生泄漏的目的。

3.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述弹动调节器通过调节杆将锥阀永久关闭，调节杆采用阶梯轴且六角扳手方径采用外六角头，矩形螺纹轴的外环面通体车制矩形传动外螺纹，矩形螺纹轴、滑移轴和定位锁紧轴的轴径依次减小，滑移轴和定位锁紧轴的截面变化处形成轴肩，定位锁紧轴的底端设有锥状定位环。

4.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述弹动调节器依据单柱面转动副和单柱面移动副并结合调节弹簧完成弹动滑移体的轴向精准滑移和快速复位，调节压板采用厚壁筒体且其环腔内壁与定位锁紧轴的外环面之间精密配合；

所述弹动调节器的弹动滑移体采用开口朝下的圆盒体，弹动滑移体的外壁与弹动调节筒的筒壁之间精密配合，弹动滑移体的下弹簧卡槽与调节弹簧的下端配合，同时调节压板的上弹簧卡槽与调节弹簧的上端配合，调节弹簧采用压缩弹簧，由此经调节杆和调节压板压紧调节弹簧并由弹动滑移体为锥阀提供弹力，上○形密封环的剖面呈○形并实现弹动滑移体与弹动调节筒之间的非金属动密封；弹动滑移体的拱形导流孔水平布置且其中心线与调节杆的轴线之间垂直相交，拱形导流孔的剖面由半圆形和矩形组合而成，弹动滑移体的柱状阀罩采用柱状腔壁。

5.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述调节筒体依据上螺旋转动副实现调节杆的轴向移动，调节压帽采用变截面厚壁筒体，调节压帽的矩形传动内螺纹与调节杆的矩形传动外螺纹之间精密配合，双Y形密封环包含两个同型号的Y形密封环，且每个Y形密封环的剖面均呈Y形，双Y形密封环实现调节筒体和弹动调节器之间的非金属动密封，调节压帽的锥状压环采用倒锥面且其锥状压环倒锥面所在锥面的小端圆面与调节压板的上端面贴合后实现调节压板的轴向限位；

所述阀座筒、弹动调节筒和导流筒的筒径依次减小，阀座筒的筒壁与锥阀座的外环面之间采用过盈配合，并实现锥阀座的轴向固定，且阀座筒的底端面和锥阀座中厚壁筒阀座的底端面相平齐，导液管采用水平布置的圆管体并位于阀座筒的下部，且导液管的管腔正对弹动滑移体的拱形导流孔。

6.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述阻尼柱塞式锥阀通过锥状密封环带防止油气漏失，锥阀体的内阀壁采用圆柱面，锥阀体的锥阀密封面采用倒锥面且锥阀密封面所在的锥面与锥阀座的锥座密封面之间精密配合，锥状密封环带的宽度大于锥阀体高度的三分之一；

所述锥阀座的锥座密封面采用倒锥面且锥座密封面所在锥面的小端圆面直径等于阀孔的孔径，锥阀座的盲端管体开口朝上。

7.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述阻尼柱塞式锥阀依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正及其轴向精准开启和复位，并通过动塞体避免锥阀和阻尼柱塞的卡死，锥阀杆通过螺纹连接与弹动滑移体相连，锥阀杆的杆壁与锥阀体的内阀壁之间采用过盈配合并实现锥阀体的固定，阀箍的外环面直径等于锥阀密封面所在锥面的小端圆面直径；双柱塞的每层细导流孔沿周向均布且每个细导流孔沿轴向放置，由此保持阀孔上孔腔和下孔腔之间的联通并实现阻尼柱塞的双阻尼效应，同时锥阀体的受力面积由锥阀密封面的投影面积增至锥阀密封面的投影面积与双柱塞的底端面面积之和；

所述阻尼柱塞的双柱塞外环面与锥阀座的阀孔孔壁之间精密配合，减磨环采用剖分式卡环并减小阻尼柱塞与锥阀座阀孔之间的磨损，减磨环的外径大于双柱塞的外环面直径。

8.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述带压导流体依据导流壳体和导流筒快速焊补至油气输送管道的管道泄漏部位，导流板采用圆形不锈钢板，导流板的外径、导流筒上端法兰盘的外径和阀座筒下端法兰盘的外径均相等；导流筒采用短筒体且其两端设置法兰盘，导流筒的筒壁与锥阀座的盲端管体外环面之间同轴心布置，导液管的管腔截面积、弹动滑移体拱形导流孔的剖面面积、锥阀座的阀孔截面积、锥阀座的各圆孔座流道截面积之和以及导流筒与锥阀座间环形筒流道的截面积均相等。

9.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述带压导流体实现油气输送介质的导流作用，导流壳体的顶端设置法兰盘，且导流壳体圆孔导流通道的孔壁、导流筒的筒壁以及导流板的环腔内壁均位于同一柱面上，导流壳体方盒导流通道的中心线与导流筒的轴线相重合，方盒导流通道的截面积大于管道泄漏部位的面积；导流壳体的拱形夹片沿方盒导流通道的长度方向布置，且拱形夹片的内壁所在柱面的直径等于油气输送管道的管径，导流壳体的方环形密封沟槽沿轴向的投影呈矩形且其内配置下○形密封环，下○形密封环的剖面呈○形并实现带压导流体与油气输送管道间的非金属静密封。

10.根据权利要求1所述的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，其特征在于：所述堵漏夹紧器采用上下非对称式双卡瓦，上双拱卡瓦采用两个对称布置的拱形卡瓦，下单拱卡瓦采用单个拱形卡瓦，上双拱卡瓦的两个拱形卡环分别与拱形夹片两端的拱形卡槽相配合，并实现堵漏夹紧器在导流壳体上的定位，下单拱卡瓦拱形卡箍的顶面所在柱面的直径等于油气输送管道的管径；上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦在其销轴圆孔一侧沿油气输送管道轴向平行布置而在其转轴卡翅一侧则交叉布置并汇集于一体，下单拱卡瓦的销轴圆孔布置于上双拱卡瓦的两个销轴圆孔之间，并通过销轴实现上双拱卡瓦和下单拱卡瓦的连接；上双拱卡瓦的转轴卡翅中央部位车制梯形传动内螺纹，下单拱卡瓦的转轴卡翅中央部位铣有拱形转轴孔；

所述夹紧转轴的四角扳手方径采用外四角头，梯形螺纹轴的外环面通体车制梯形传动外螺纹并与上双拱卡瓦的梯形传动内螺纹之间精密配合，转轴头的上部采用半球面，且转轴头半球面所在球面的球心位于夹紧转轴的轴线上；夹紧垫片通过螺钉固定于下单拱卡瓦的转轴卡翅下端，夹紧垫片的拱形转轴孔与下单拱卡瓦的拱形转轴孔的形状和大小相同，夹紧垫片的下端设有半球面，夹紧垫片的半球面与夹紧转轴的半球面之间精密配合。

说明书

技术领域

本发明涉及一种油气输送管道带压堵漏用的装置，特别是涉及一种采用双阻尼效应活塞结构、弹动锥阀和动塞体一体化以及带压导流方式的堵漏装置。

背景技术

常规油气以及非常规油气开采领域，高压工艺管道广泛用于带压油气介质的输送，现场实际应用和施工作业中，由于高压工艺管道破裂、高压工艺管道腐蚀、人为破坏等因素常会导致高压工艺管道的泄漏与破裂，同时高压工艺管道的堵漏存在修补范围大和工作效率低的技术瓶颈，因此研究带压堵漏技术将有力保障油气介质的安全输送。

现有的油气输送管道带压堵漏技术存在一定的缺点和问题，主要归纳为以下几点：

1)带压堵焊技术：该技术是对油气输送管道的泄漏点进行电焊修补，实现管道堵漏的同时存在堵漏时间长、施工流程繁复、操作不方便等问题。

2)快速止泄技术：该技术是先在油气输送管道上实施开孔作业，而后再将特制的膨胀器放入管道内，从而实现快速止泄，该技术需要专门的开孔器，且不适合于长距离管道输送。

3)注剂式密封技术：该技术的材料制作和注剂设备复杂，主要应用于化工厂的简单堵漏，难以在长距离的高压工艺输送管道上推广使用。

4)钢带拉紧和快速捆扎技术：该技术只适用于管道泄压后的堵漏或者压力低于1.0MPa的低压管道堵漏，为此该技术在高压工艺输送管道上实施困难。

综上所述，现有的带压堵漏技术一部分由于堵漏技术本身的适用范围，限制了其在中高压长距离输送管道上的推广应用，另一部分由于堵漏或修复工艺复杂，达不到现场快速堵漏的要求，而且堵漏效果较差，堵漏速度较慢。因此，油气开采矿场急需研制一种适合油气输送高压工艺管道堵漏用的装置，该堵漏装置采用带压导流方式，并结合阻尼柱塞和弹动锥阀的特殊构造，实现油气输送管道带压导流快速堵漏作业，具备操作简便、堵漏效率高，节约时间和经济成本等特点。

发明内容

为了克服现有油气输送管道带压快速堵漏技术存在的缺陷和不足，本发明的目的是提供一种适合油气输送高压工艺管道堵漏用的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置。该带压导流堵漏装置采用双Y形密封环和○形密封环组成的非金属动密封和静密封，并依据阻尼柱塞式锥阀的锥阀和动塞体一体化构造及其双活塞移动副、弹动调节器的单柱面转动副以及调节筒体的上螺旋转动副，同时结合带压导流体的导流作用以及堵漏夹紧器的快速夹紧作用，实施油气输送管道带压导流快速堵漏作业。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是开发一种阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置，主要由弹动调节器、调节筒体、阻尼柱塞式锥阀、带压导流体和堵漏夹紧器几部分组成。该带压导流堵漏装置整体采用左右全对称构造，其中堵漏夹紧器采用分体式结构并将带压导流体快速夹紧于油气输送管道的管道泄漏部位正上方，弹动调节器和阻尼柱塞式锥阀通过螺纹进行连接且自上而下同轴心布置于调节筒体内，调节筒体和带压导流体通过法兰盘连成一体且自上而下布置于堵漏夹紧器的上部。

油气输送管道带压导流快速堵漏作业流程为，堵漏夹紧器依据下螺旋转动副和球面转动副将带压导流体快速夹紧至管道泄漏部位的正上方，而后通过弹动调节器提供动力，并依据上螺旋转动副将调节杆的旋转运动转化为轴向移动，同时结合单柱面转动副和单柱面移动副以及调节弹簧的弹力完成弹动滑移体的轴向精准滑移，并调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，接着依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正以及阻尼柱塞式锥阀的轴向精准开启，与此同时，油气依次流经带压导流体和锥阀并由阀座筒和导液管排出，最后采用圆周焊的方式将导流壳体焊补至管道泄漏部位，并通过调节杆实现锥阀的永久关闭，从而达到快速止住带压油气发生泄漏的目的。

弹动调节器依据单柱面转动副和单柱面移动副并结合调节弹簧完成弹动滑移体的轴向精准滑移和快速复位，进而调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，且通过调节杆将锥阀永久关闭，它包括调节杆、调节压板、弹动滑移体、调节弹簧和上○形密封环。

调节杆采用阶梯轴，调节杆沿轴向依次设有六角扳手方径、矩形螺纹轴、滑移轴和定位锁紧轴，六角扳手方径采用外六角头并与六角扳手相配合，由此通过调节杆提供动力，矩形螺纹轴的外环面通体车制矩形传动外螺纹，矩形螺纹轴、滑移轴和定位锁紧轴的轴径依次减小，滑移轴和定位锁紧轴的外环面精细研磨且二者截面变化处形成轴肩并实现调节压板的轴向定位，定位锁紧轴的底端设有锥状定位环并实现弹动滑移体的轴向固定。

调节压板采用厚壁筒体且其下端设有上弹簧卡槽，调节压板的环腔内壁与定位锁紧轴的外环面之间精密配合而构成单柱面转动副。

弹动滑移体采用开口朝下的圆盒体，弹动滑移体的外壁与弹动调节筒的筒壁之间精密配合而构成单柱面移动副，弹动滑移体的外壁沿轴向依次设有下弹簧卡槽、单密封环沟和拱形导流孔且其内壁设有柱状阀罩，弹动滑移体的下弹簧卡槽与调节弹簧的下端配合并实现调节弹簧的下限位，同时调节压板的上弹簧卡槽与调节弹簧的上端配合并实现调节弹簧的上限位，调节弹簧采用压缩弹簧，由此经调节杆和调节压板压紧调节弹簧并由弹动滑移体为锥阀提供弹力。弹动滑移体的单密封环沟内配置上○形密封环，上○形密封环的剖面呈○形并实现弹动滑移体与弹动调节筒之间的非金属动密封。弹动滑移体的拱形导流孔水平布置且其中心线与调节杆的轴线之间垂直相交，拱形导流孔的剖面由半圆形和矩形组合而成，由此拱形导流孔整体呈现圆拱形。弹动滑移体的柱状阀罩采用柱状腔壁且其顶端车制管螺纹，弹动滑移体的柱状阀罩与拱形导流孔保持联通。弹动滑移体的盒顶面铣有锥状定位槽，弹动滑移体的锥状定位槽与调节杆的锥状定位环相配合。

调节筒体依据上螺旋转动副实现调节杆的轴向移动，并通过双Y形密封环实现弹动调节器的非金属动密封，且油气输送管道中的油气经阀座筒并由导液管排出，它包括锁紧螺母、调节压帽、双Y形密封环、弹动调节筒、阀座筒和导液管。

锁紧螺母采用圆螺母并防止调节杆发生松动，调节压帽采用变截面厚壁筒体，调节压帽的筒壁依次设有矩形传动内螺纹和双密封环沟，调节压帽的矩形传动内螺纹与调节杆的矩形传动外螺纹之间精密配合并构成上螺旋转动副，调节压帽的双密封环沟分层排列且其内配置双Y形密封环，双Y形密封环包含两个同型号的Y形密封环，且每个Y形密封环的剖面均呈Y形，由此双Y形密封环具有良好的径向补偿能力并实现调节筒体和弹动调节器之间的非金属动密封。调节压帽的底端设有锥状压环，调节压帽的锥状压环采用倒锥面且其锥状压环倒锥面所在锥面的小端圆面与调节压板的上端面贴合后实现调节压板的轴向限位。

弹动调节筒通过螺纹连接将调节压帽和阀座筒连为一体，且阀座筒、弹动调节筒和导流筒的筒径依次减小。阀座筒的下端设置法兰盘并通过双头螺柱将调节筒体和带压导流体连为一体，阀座筒的筒壁与锥阀座的外环面之间采用过盈配合，并实现锥阀座的轴向固定，同时阀座筒的底端面和锥阀座中厚壁筒阀座的底端面相平齐。

导液管采用水平布置的圆管体并位于阀座筒的下部，且导液管的管腔正对弹动滑移体的拱形导流孔，导液管通过法兰盘与排液管汇相连，并排出油气输送管道中泄漏的油气。

阻尼柱塞式锥阀采用锥阀和动塞体一体化构造，其中锥阀由锥阀体和锥阀座组成，且动塞体包含阻尼柱塞和减磨环，阻尼柱塞式锥阀依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正及其轴向精准开启和复位，通过锥状密封环带防止堵漏装置倾斜作业工况的油气漏失，并结合动塞体增大锥阀体的受力面积且避免锥阀和阻尼柱塞的卡死，它包括锥阀体、锥阀座、阻尼柱塞和减磨环。

锥阀体的内阀壁采用圆柱面且其外阀壁研磨成锥阀密封面，锥阀密封面采用倒锥面且锥阀密封面所在的锥面与锥阀座的锥座密封面之间精密配合而构成锥状密封环带，锥状密封环带的宽度大于锥阀体高度的三分之一，防止堵漏装置倾斜作业工况的油气漏失。

锥阀座由厚壁筒阀座和盲端管体组合而成，锥阀座的内壁沿轴向依次设有锥座密封面和阀孔，锥座密封面采用倒锥面且锥座密封面所在锥面的小端圆面直径等于阀孔的孔径。锥阀座的盲端管体开口朝上且其盲端管体管壁的顶部钻有沿周向均布的圆孔座流道，圆孔座流道实现带压导流体的管腔与锥阀座的阀孔之间的联通。

阻尼柱塞采用双阻尼效应活塞结构且沿轴向依次设有锥阀杆、阀箍、柱塞杆和双柱塞，锥阀杆通过螺纹连接与弹动滑移体相连，且锥阀杆的杆壁与锥阀体的内阀壁之间采用过盈配合并实现锥阀体的固定，阀箍的外环面直径等于锥阀密封面所在锥面的小端圆面直径，且阀箍实现锥阀体的轴向定位。

双柱塞采用两个同轴心上下分层布置的柱塞并将锥阀座的阀孔分隔成上孔腔和下孔腔两个腔室，且每个柱塞上钻有沿径向分层排列的细导流孔，每层细导流孔沿周向均布且每个细导流孔沿轴向放置，由此保持锥阀座的阀孔上孔腔和下孔腔之间的联通并实现阻尼柱塞的双阻尼效应，同时锥阀体的受力面积由锥阀密封面的投影面积增至锥阀密封面的投影面积与双柱塞的底端面面积之和。

阻尼柱塞的双柱塞外环面与锥阀座的阀孔孔壁之间精密配合而构成双活塞移动副，且双柱塞的每个柱塞外环面上铣有沿轴向等间距分层排列的减磨环沟，阻尼柱塞的各减磨环沟内镶嵌减磨环。减磨环采用剖分式卡环，减磨环的材质选用粉末冶金且其通体孔隙浸入润滑脂，由此减小阻尼柱塞与锥阀座阀孔之间的磨损，减磨环的外径大于双柱塞的外环面直径。

带压导流体采用上管状和下盒状的构造，带压导流体依据导流壳体和导流筒快速焊补至管道泄漏部位并实现油气输送管道的快速堵漏和油气输送介质的导流作用，它包括导流板、导流筒、导流壳体和下○形密封环。

导流板采用圆形不锈钢板，导流板的上端面实现锥阀座的轴向定位，导流板的外径、导流筒上端法兰盘的外径和阀座筒下端法兰盘的外径均相等。

导流筒采用短筒体且其两端设置法兰盘，导流筒下端的法兰盘和导流壳体的法兰盘通过双头螺柱相连接。导流筒的筒壁与锥阀座的盲端管体外环面之间同轴心布置并形成环形筒流道，导液管的管腔截面积、弹动滑移体拱形导流孔的剖面面积、锥阀座的阀孔截面积、锥阀座的各圆孔座流道截面积之和以及导流筒与锥阀座之间环形筒流道的截面积均相等。

导流壳体由拱形夹片和扁盒形壳体组合而成，导流壳体的顶端设置法兰盘，且其扁盒形壳体的壳壁沿轴向依次设置圆孔导流通道和方盒导流通道，导流壳体圆孔导流通道的孔壁、导流筒的筒壁以及导流板的环腔内壁均位于同一柱面上，导流壳体方盒导流通道的中心线与导流筒的轴线相重合，方盒导流通道的截面积大于管道泄漏部位的面积。导流壳体的拱形夹片沿方盒导流通道的长度方向布置，且拱形夹片的内壁所在柱面的直径等于油气输送管道的管径，拱形夹片的外壁两端设有拱形卡槽且其内壁中部设有方环形密封沟槽，导流壳体的方环形密封沟槽沿轴向的投影呈矩形且其内配置下○形密封环，下○形密封环的剖面呈○形并实现带压导流体与油气输送管道之间的非金属静密封。

堵漏夹紧器采用上下非对称式双卡瓦，并依据下螺旋转动副和半球面转动副将带压导流体快速夹紧至管道泄漏部位，它包括上双拱卡瓦、下单拱卡瓦、夹紧转轴和夹紧垫片。

上双拱卡瓦采用两个对称布置的拱形卡瓦，下单拱卡瓦采用单个拱形卡瓦，上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦对称布置于下单拱卡瓦的两侧，且上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦内壁均设有拱形卡环，上双拱卡瓦的两个拱形卡环分别与拱形夹片两端的拱形卡槽相配合，并实现堵漏夹紧器在导流壳体上的定位。下单拱卡瓦的内壁设有拱形卡箍，拱形卡箍的顶面所在柱面的直径等于油气输送管道的管径。上双拱卡瓦和下单拱卡瓦的两侧分别设有销轴圆孔和转轴卡翅，上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦在其销轴圆孔一侧沿油气输送管道轴向平行布置而在其转轴卡翅一侧则交叉布置并汇集于一体，由此上双拱卡瓦的两个拱形卡瓦在投影方向上呈现类V字形状，同时下单拱卡瓦的销轴圆孔布置于上双拱卡瓦的两个销轴圆孔之间，并通过销轴实现上双拱卡瓦和下单拱卡瓦之间的连接，销轴的轴端车制螺孔并配置螺钉实现其轴向固定。上双拱卡瓦的转轴卡翅上部设有柱形凸台，且上双拱卡瓦的转轴卡翅中央部位车制梯形传动内螺纹，同时下单拱卡瓦的转轴卡翅中央部位铣有拱形转轴孔，且下单拱卡瓦的拱形转轴孔与夹紧转轴的梯形传动外螺纹相配。

夹紧转轴沿轴向依次设有四角扳手方径、梯形螺纹轴和转轴头，四角扳手方径采用外四角头并与四角扳手相配合，梯形螺纹轴的外环面通体车制梯形传动外螺纹，夹紧转轴的梯形传动外螺纹与上双拱卡瓦的梯形传动内螺纹之间精密配合并构成下螺旋转动副，转轴头的上部采用半球面，且转轴头半球面所在球面的球心位于夹紧转轴的轴线上。

夹紧垫片通过螺钉固定于下单拱卡瓦的转轴卡翅下端，夹紧垫片上设有拱形转轴孔，夹紧垫片的拱形转轴孔与下单拱卡瓦的拱形转轴孔的形状和大小相同，夹紧垫片的下端设有半球面，夹紧垫片的半球面与夹紧转轴的半球面之间精密配合而构成半球面转动副。

本发明所能达到的技术效果是，该带压导流堵漏装置的堵漏夹紧器依据下螺旋转动副和半球面转动副将带压导流体快速夹紧并焊补至管道泄漏部位，调节筒体依据上螺旋转动副实现调节杆的轴向移动，弹动调节器通过双Y形密封环实现非金属动密封，依据单柱面转动副和单柱面移动副并结合调节弹簧完成弹动滑移体的轴向精准滑移和快速复位，进而调节作用于锥阀的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，阻尼柱塞式锥阀依据双活塞移动副实现锥阀体的自行扶正及其轴向精准开启和复位，通过锥状密封环带防止油气漏失，并结合动塞体避免锥阀和阻尼柱塞的卡死，带压导流体依据导流壳体和导流筒实现油气输送管道的快速堵漏和油气的导流，而后油气经阀座筒并由导液管排出，且通过调节杆将锥阀永久关闭，由此实施油气输送管道带压导流快速堵漏作业。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明，但本发明并不局限于以下实施例。

图1是根据本发明所提出的阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的典型结构简图。

图2是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置中的弹动调节器的结构简图。

图3是弹动调节器中的调节压板和弹动滑移体的结构简图。

图4是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置中的调节筒体的结构简图。

图5是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置中的阻尼柱塞式锥阀的结构简图。

图6是阻尼柱塞式锥阀中的锥阀的结构简图。

图7是阻尼柱塞式锥阀中的动塞体的结构简图。

图8是图7的仰视图。

图9是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置中的带压导流体的结构简图。

图10是带压导流体中的导流壳体和下○型密封环的结构简图。

图11是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置中的堵漏夹紧器的结构简图。

图12是图11的左视图。

图13是阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道带压导流快速堵漏作业流程简图。

图中1－调节筒体，2－弹动调节器，3－阻尼柱塞式锥阀，4－带压导流体，5－堵漏夹紧器，6－油气输送管道，7－调节杆，8－调节压板，9－调节弹簧，10－上○形密封环，11－弹动滑移体，12－单柱面移动副，13－锥状定位环，14－定位锁紧轴，15－单柱面转动副，16－滑移轴，17－矩形螺纹轴，18－六角扳手方径，19－上弹簧卡槽，20－锥状定位槽，21－下弹簧卡槽，22－单密封环沟，23－拱形导流孔，24－柱状阀罩，25－锁紧螺母，26－调节压帽，27－双Y形密封环，28－弹动调节筒，29－阀座筒，30－导液管，31－锥状压环，32－双密封环沟，33－上螺旋转动副，34－锥阀，35－动塞体，36－下孔腔，37－双活塞移动副，38－上孔腔，39－锥状密封环带，40－锥阀座，41－锥阀体，42－锥阀密封面，43－锥座密封面，44－厚壁筒阀座，45－圆孔座流道，46－盲端管体，47－阀孔，48－锥阀杆，49－阀箍，50－柱塞杆，51－双柱塞，52－减磨环，53－阻尼柱塞，54－减磨环沟，55－细导流孔，56－导流板，57－导流筒，58－导流壳体，59－下○形密封环，60－拱形卡槽，61－环形筒流道，62－圆孔导流通道，63－方盒导流通道，64－方环形密封沟槽，65－拱形夹片，66－扁盒形壳体，67－上双拱卡瓦，68－夹紧转轴，69－销轴，70－夹紧垫片，71－下单拱卡瓦，72－半球面转动副，73－销轴圆孔，74－下螺旋转动副，75－四角扳手方径，76－梯形螺纹轴，77－转轴卡翅，78－拱形转轴孔，79－转轴头，80－拱形卡箍，81－拱形卡环，82－管道泄漏部位。

具体实施方式

在图1中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置由调节筒体1、弹动调节器2、阻尼柱塞式锥阀3、带压导流体4和堵漏夹紧器5组成。该带压导流堵漏装置采用调节筒体1的双Y形密封环以及弹动调节器2的上○形密封环和带压导流体4的下○形密封环组成的非金属密封，并依据阻尼柱塞式锥阀3的锥阀和动塞体一体化构造及其双活塞移动副、弹动调节器2的单柱面转动副以及调节筒体1的上螺旋转动副，同时结合带压导流体4的导流作用以及堵漏夹紧器5的快速夹紧作用，实施油气输送管道6的带压导流快速堵漏作业。

在图1中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置整体采用左右全对称构造，其中堵漏夹紧器5采用分体式结构并将带压导流体4快速夹紧于油气输送管道6的管道泄漏部位，弹动调节器2和阻尼柱塞式锥阀3通过螺纹进行连接且自上而下同轴心布置于调节筒体1内，调节筒体1和带压导流体4通过法兰盘连成一体且自上而下布置于堵漏夹紧器5的上部。

在图1中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置进行组装之前，调节筒体1、带压导流体4和堵漏夹紧器5的主体部件外表面分别进行喷漆防腐处理，弹动调节器2的调节杆和堵漏夹紧器5的夹紧转轴依次填充满润滑脂；弹动调节器2的调节杆置入其调节压板，应转动灵活且无阻滞，阻尼柱塞式锥阀3的阻尼柱塞置入其锥阀座同时弹动调节器2的弹动滑移体置入调节筒体1的弹动调节筒中往复拉动，应轻快灵活且无阻滞，调节筒体1的上螺旋转动副以及堵漏夹紧器5的下螺旋转动副和半球面转动副配合后，应轻快灵活且无阻滞；保持调节筒体1的弹动调节筒和阀座筒以及带压导流体4的导流筒和导流壳体内壁的清洁，同时检查调节筒体1的双Y形密封环以及弹动调节器2的上○形密封环和带压导流体4的下○形密封环有无损伤，检查销轴和各螺纹联接处是否牢固且有无锈蚀。

在图1中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置进行组装时，堵漏夹紧器5通过销轴将上双拱卡瓦和下单拱卡瓦连成一体并装上夹紧转轴，带压导流体4的导流筒和导流壳体通过双头螺柱相连，而后阻尼柱塞式锥阀3的锥阀体通过过盈配合与阻尼柱塞相连，且阻尼柱塞嵌入减磨环后再一起置入锥阀座的阀孔内，接着弹动调节器2的弹动滑移体通过螺纹与阻尼柱塞进行连接并将调节压板、调节弹簧和弹动滑移体连为一体，然后将装好的阻尼柱塞式锥阀3和弹动调节器2分别置入调节筒体1的阀座筒和弹动调节筒，并通过双头螺柱将调节筒体1和带压导流体4连为一体，最后调节杆先旋入调节压帽再置入调节压板，调节压帽通过螺纹与弹动调节筒进行连接。

在图1中，对于油气输送管道6管径变化的问题，可通过改变带压导流体4和堵漏夹紧器5规格的方式加以解决，阻尼柱塞式锥阀3的型号以及调节筒体1和弹动调节器2的规格与带压导流体4和堵漏夹紧器5的规格保持一致。

在图2和图3中，弹动调节器2包括调节杆7、调节压板8、调节弹簧9、上○形密封环10和弹动滑移体11，调节杆7的矩形传动外螺纹设计需要考虑调节弹簧9的最大弹力、油气作用于锥阀的最大轴向力、锥阀实现密封所需要的最大压紧力等因素，调节弹簧9的选型需要考虑油气流经锥阀的最大流量及其最大流压等因素，上弹簧卡槽19和下弹簧卡槽21的规格与调节弹簧9的型号保持一致，上○形密封环10的选型需要考虑弹动滑移体11的外环面直径、油气流经柱状阀罩24的最大流压等因素，拱形导流孔23的剖面面积设计需要考虑油气流经锥阀的最大流量。

在图2和图3中，弹动调节器2依据调节压板8和定位锁紧轴14之间的单柱面转动副15以及弹动滑移体11和弹动调节筒28之间的单柱面移动副12，并结合调节弹簧9完成弹动滑移体11的轴向精准滑移和快速复位，进而调节作用于阻尼柱塞式锥阀3锥阀上的弹力以及油气流经锥阀的流量和流压，调节弹簧9通过上弹簧卡槽19和下弹簧卡槽21与调节压板8和弹动滑移体11连为一体，调节杆7的锥状定位环13与锥状定位槽20相配合并实现弹动滑移体11的轴向固定，六角扳手方径18与六角扳手相配合，矩形螺纹轴17、滑移轴16和定位锁紧轴14的轴径依次减小，单密封环沟22内配置上○形密封环10并实现弹动滑移体11与弹动调节筒28之间的非金属动密封，拱形导流孔23与柱状阀罩24之间保持联通。

在图4中，调节筒体1包括锁紧螺母25、调节压帽26、双Y形密封环27、弹动调节筒28、阀座筒29和导液管30，锁紧螺母25的型号和调节压帽26的矩形传动内螺纹规格与调节杆7的矩形传动外螺纹规格保持一致，双Y形密封环27的选型需要考虑滑移轴16的轴径、油气流经弹动调节筒28的最大流压等因素，弹动调节筒28、阀座筒29和导液管30的壁厚设计需要考虑油气最大流压等因素，且导液管30的管径设计需要考虑油气的最大流量。

在图4中，调节筒体1依据调节压帽26矩形传动内螺纹与矩形螺纹轴17矩形传动外螺纹之间的上螺旋转动副33实现调节杆7的轴向移动，双密封环沟32内配置双Y形密封环27并实现调节筒体1和弹动调节器2之间的非金属动密封，油气输送管道6中的油气流经阀座筒29并由导液管30排出，锁紧螺母25防止调节杆7发生松动，弹动调节筒28通过螺纹连接将调节压帽26和阀座筒29连为一体，锥状压环31实现调节压板8的轴向限位。

在图5中，阻尼柱塞式锥阀3由锥阀34和动塞体35组成，依据双活塞移动副37实现锥阀34锥阀体的自行扶正及其轴向精准开启和复位，通过锥状密封环带39防止堵漏装置倾斜作业工况的油气漏失，并结合动塞体35增大锥阀体的受力面积且避免锥阀34和阻尼柱塞的卡死，动塞体35的阻尼柱塞将锥阀34的阀孔分隔成下孔腔36和上孔腔38两个腔室。

在图6中，锥阀34包含锥阀座40和锥阀体41，且锥阀座40由厚壁筒阀座44和盲端管体46组合而成，锥阀座40的阀孔47截面积以及锥阀座40的各圆孔座流道45截面积之和设计均需要考虑油气流经锥阀34的最大流量，锥阀体41的锥阀密封面42锥度和锥高设计需要考虑油气流经锥阀34的最大流压及其最大流量等因素，锥阀体41的锥阀密封面42与锥阀座40的锥座密封面43之间精密配合而构成锥状密封环带39，沿周向均布的圆孔座流道45实现带压导流体4的管腔与阀孔47之间的联通。

在图7和图8中，动塞体35包含减磨环52和阻尼柱塞53，阻尼柱塞53的双柱塞51底端面面积设计需要考虑油气流经锥阀34的最大流压及其最大流量等因素，分层均布的细导流孔55保持阀孔47的下孔腔36和上孔腔38之间的联通并实现阻尼柱塞53的双阻尼效应，阻尼柱塞53沿轴向依次设有锥阀杆48、阀箍49、柱塞杆50和双柱塞51，锥阀杆48与锥阀体41之间采用过盈配合并由此实现锥阀体41的固定，双柱塞51的每个柱塞上铣有减磨环沟54且其内镶嵌减磨环52，同时双柱塞51的外环面与锥阀座40的阀孔47孔壁之间精密配合并构成双活塞移动副37。

在图9和图10中，带压导流体4包括导流板56、导流筒57、导流壳体58和下○形密封环59，下○形密封环59的选型需要考虑油气输送管道6内油气的最大流压、管道泄漏部位的面积等因素，方盒导流通道63的截面积需要大于油气输送管道6的管道泄漏部位面积，导流筒57与锥阀座40之间环形筒流道61的截面积设计需要考虑油气流经管道泄漏部位的最大流量，圆孔导流通道62的孔径与导流筒57的筒径以及导流板56的环腔内壁直径保持一致，拱形夹片65内壁所在柱面的直径等于油气输送管道6的管径。

在图9和图10中，带压导流体4依据导流筒57和导流壳体58快速焊补至油气输送管道6的管道泄漏部位并实现油气输送介质的导流作用，导流壳体58由拱形夹片65和扁盒形壳体66组合而成，导流板56的上端面实现锥阀座40的轴向定位，导流筒57与盲端管体46之间同轴心布置并形成环形筒流道61，扁盒形壳体66的壳壁沿轴向依次设置圆孔导流通道62和方盒导流通道63，拱形夹片65的外壁两端设有拱形卡槽60且拱形夹片65的内壁中部设有方环形密封沟槽64，方环形密封沟槽64内配置下○形密封环59并实现带压导流体4与油气输送管道6之间的非金属静密封。

在图11和图12中，堵漏夹紧器5包括上双拱卡瓦67、夹紧转轴68、夹紧垫片70和下单拱卡瓦71，上双拱卡瓦67的拱形卡环81与拱形夹片65两端的拱形卡槽60相配合，下单拱卡瓦71的拱形卡箍80的顶面所在柱面的直径依据油气输送管道6的管径进行调整，上双拱卡瓦67的最小壁厚、下单拱卡瓦71的最小壁厚和夹紧转轴68梯形传动外螺纹设计均需要考虑油气流经管道泄漏部位的最大流压、管道泄漏部位的面积等因素。

在图11和图12中，堵漏夹紧器5依据夹紧转轴68梯形传动外螺纹与上双拱卡瓦67的转轴卡翅77梯形传动内螺纹之间的下螺旋转动副74以及夹紧垫片70半球面与转轴头79半球面之间的半球面转动副72将带压导流体4快速夹紧至油气输送管道6的管道泄漏部位，拱形卡环81与拱形卡槽60相配合并由此实现堵漏夹紧器5在导流壳体58上的定位，上双拱卡瓦67和下单拱卡瓦71通过在其销轴圆孔73内配置销轴69而连接在一起，下单拱卡瓦71的内壁设有拱形卡箍80，夹紧垫片70的拱形转轴孔78和下单拱卡瓦71转轴卡翅77的拱形转轴孔78均与梯形螺纹轴76的梯形传动外螺纹相配，四角扳手方径75与四角扳手相配。

在图13中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道6带压导流快速堵漏作业流程的第一步为，首先依据油气输送管道6的管径和管道泄漏部位82的面积选取合适规格的带压导流体4和堵漏夹紧器5，并配置相应型号的阻尼柱塞式锥阀3以及相应规格的调节筒体1和弹动调节器2；然后，方盒导流通道63和下○形密封环59置于管道泄漏部位82的正上方，并闭合上双拱卡瓦67和下单拱卡瓦71，且四角扳手方径75与四角扳手相配合，由此通过夹紧转轴68提供动力；最后，依据梯形螺纹轴76梯形传动外螺纹与上双拱卡瓦67的转轴卡翅77梯形传动内螺纹之间的下螺旋转动副74，夹紧转轴68的旋转运动转化为轴向移动，同时结合夹紧垫片70半球面与转轴头79半球面之间的半球面转动副72，堵漏夹紧器5将带压导流体4的导流壳体58和下○形密封环59快速夹紧至油气输送管道6的管道泄漏部位82，依据方环形密封沟槽64内配置的下○形密封环59实现带压导流体4与油气输送管道6之间的非金属静密封。

在图13中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道6带压导流快速堵漏作业流程的第二步为，六角扳手方径18与六角扳手相配合，并通过弹动调节器2的调节杆7提供动力，依据调节压帽26的矩形传动内螺纹与矩形螺纹轴17矩形传动外螺纹之间的上螺旋转动副33，调节杆7的旋转运动转化为轴向移动，且调节杆7沿轴向朝下移动的位移为Δh1；然后，上弹簧卡槽19和下弹簧卡槽21同时与调节弹簧9配合并分别实现调节弹簧9的上限位和下限位，由此经调节杆7和调节压板8压紧调节弹簧9并为弹动滑移体11提供弹力；最后，依据调节压板8和定位锁紧轴14之间的单柱面转动副15以及弹动滑移体11和弹动调节筒28之间的单柱面移动副12，并结合调节弹簧9完成弹动滑移体11的轴向精准滑移和快速复位，进而调节作用于阻尼柱塞式锥阀3上的弹力以及油气流经锥阀34的流量和流压；与此同时，依据单密封环沟22内配置的上○形密封环10实现弹动滑移体11与弹动调节筒28之间的非金属动密封，并通过双密封环沟32内配置的双Y形密封环27实现调节筒体1和弹动调节器2之间的非金属动密封。

在图13中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道6带压导流快速堵漏作业流程的第三步为，带压油气同时作用于锥阀体41的锥阀密封面42和双柱塞51的底端面，并为锥阀体41提供动力，依据双柱塞51与锥阀座40的阀孔47之间的双活塞移动副37，锥阀体41自行扶正，同时锥阀34实现轴向精准开启和复位，且锥阀34开启过程中锥阀体41和弹动滑移体11一起沿轴向的最大升程为Δh2，此外结合动塞体35可增大锥阀体41的受力面积且避免锥阀34和阻尼柱塞53的卡死；而后，油气经油气输送管道6的管道泄漏部位82进入方盒导流通道63和圆孔导流通道62，并依次由导流筒57与盲端管体46之间的环形筒流道61以及各圆孔座流道45进入阀孔47，接着上孔腔38中的油气通过分层均布的细导流孔55进入下孔腔36，同时上孔腔38中的油气依次流入锥阀密封面42与锥座密封面43之间的流道、柱状阀罩24和拱形导流孔23，最后油气经阀座筒29的筒腔并由导液管30流入排液管汇，从而及时排出油气输送管道6中泄漏的油气。

在图13中，阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置的油气输送管道6带压导流快速堵漏作业流程的第四步为，首先，采用圆周焊的方式将导流壳体58的拱形夹片65焊补至油气输送管道6的管道泄漏部位82；然后，六角扳手方径18与六角扳手相配合，并通过调节杆7提供动力，依据调节压帽26的矩形传动内螺纹与矩形螺纹轴17矩形传动外螺纹之间的上螺旋转动副33，调节杆7继续沿轴向朝下移动，直至调节杆7的锥状定位环13与弹动滑移体11的锥状定位槽20相配合同时锥阀体41的锥阀密封面42与锥阀座40的锥座密封面43之间形成锥状密封环带39为止，由此防止堵漏装置倾斜作业工况的油气漏失，并止住油气输送管道6中的油气发生泄漏；最后，四角扳手方径75与四角扳手相配合，通过夹紧转轴68旋松下螺旋转动副74且梯形螺纹轴76脱离夹紧垫片70和下单拱卡瓦71的拱形转轴孔78，接着拧开螺钉并拔出销轴69，而后拆卸上双拱卡瓦67和下单拱卡瓦71，并通过填充焊的方式将拱形夹片65上的拱形卡槽60焊补平整。

上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

阻尼柱塞式弹动锥阀带压导流堵漏装置专利购买费用说明