专利摘要

一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法。属于冶炼领域。本发明首先将赤泥与低挥发分固体炭混合置于熔盐浴中，构造“还原性熔盐浴”反应系统，配合阶段性升温制度将赤泥中的铁、镓分步还原为单质铁、镓，将钛矿物转化为碳化钛或者碳氧化钛。熔盐浴的最高保温温度为1148℃～1199℃，反应后的产物以单质铁、镓，镓铁合金，碳化钛或者碳氧化钛颗粒形态存在。产物颗粒密度大，容易沉于反应器底部。借助反应器的气压调节机构，将含有反应物的下层熔盐压出，之后利用多孔板分离固态的产物颗粒和液体熔盐，再以磁选从固态产物中分离出铁、碳化钛、镓铁合金，最后以涡电流分选方式从残余物中分离出碳化钛颗粒。本发明方法生产流程短、原料来源广泛、生产成本低。

权利要求

1.一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：将赤泥与低挥发分固体炭混合投入熔盐浴，利用熔盐溶解赤泥中的铁、镓、钛，使之以自由离子形态进入熔盐；铁、镓离子在固体炭颗粒表面被还原为金属，钛离子与碳结合形成碳化钛或碳氧化钛；反应结束后利用多孔板从固态产物中滤除大部分液体熔盐，剩余的滤渣冷却后通过磁选从固体产物中分离出金属铁和镓，最后以涡电流分选方式从磁选尾渣中分离出碳化钛颗粒；

所述固体炭的种类为石墨粉或石油焦，组成满足下述条件之一：(1)固体炭的挥发分在0.001～0.01％之间、灰分在0.01～0.1％之间、硫分在0.001～0.01％之间；(2)固体炭的挥发分在0.01～0.2％之间、灰分在0.1～0.15％之间、硫分在0.01～0.08％之间；(3)固体炭的挥发分在0.2～0.3％之间、灰分在0.15～0.5％之间、硫分在0.08～0.2％之间；(4)固体炭的挥发分在0.05～2％之间、灰分在0.5～2％之间、硫分在0.2～0.9％之间；

反应过程中无机盐以液态存在，且熔盐质量满足如下条件：2.97×(赤泥质量+固体炭质量)≥熔盐质量≥0.86×(赤泥质量+固体炭质量)；熔盐的作用是溶解赤泥并将其中的铁、镓、钛矿物转化为自由离子；离子的转化反应需要以熔盐为介质；其中，铁、镓离子借助熔盐的媒介作用扩散到固体炭颗粒表面，从“自由离子”还原到金属，进而形成颗粒；钛离子扩散到固体炭颗粒表面转化为碳化钛或者碳氧化钛，进而形成颗粒；

采用阶段性的升温和保温制度；其中，室温至575℃时的升温速率介于2.81℃/min与8.53℃/min之间，575℃-998℃之间的升温速率介于1.91℃/min与6.25℃/min之间，999℃-1198℃之间的升温速率介于0.81℃/min与6.13℃/min之间；升温达到预定温度后需要保温，保温温度区间为下述区间中的1-4个，为651℃-699℃，951℃-998℃，1101℃-1148℃，1151℃-1198℃。

2.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：利用具有还原性的熔盐浴作为反应媒介，且熔盐浴的还原性由不溶于熔盐的固体炭颗粒提供；固体炭的配加量比例为(0.19αFe+0.6αTi+0.42αGa)×(1-V)×100％；其中，αFe、αTi、αGa分别为赤泥中的Fe、Ti、Ga质量分数，V为固体炭的挥发分含量。

3.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：以赤泥和固体炭为原料，且固体炭的配加量比例为(0.19αFe+0.6αTi+0.35αGa)×(1-V)×100％；其中，αFe、αTi、αGa分别为赤泥中的铁、钛、镓的质量分数，V为固体炭的挥发分含量。

4.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：在高温下利用多孔板将大部分液态熔盐从固态产物中滤除；熔盐冷却后将固态产物移出并加水，将料浆浓度调至45％～65％；料浆经搅拌或简单研磨，研磨时间<5min，研磨后采用磁选方式从固态产物颗粒中分离出金属态的铁、镓颗粒；其中，磁选场强介于4kA/m～15kA/m之间；磁选尾渣采用浮选或涡电流分选方式提纯，得到碳化钛或者碳氧化钛颗粒，同时抛除尾渣。

5.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：利用固体炭的组成控制产品的品级和用途，当固体炭组成满足条件(1)时，配合熔盐种类和温度生产碳化钛颗粒条件，生产高品质耐磨材料；固体炭组分满足条件(2)时，配合熔盐种类和温度条件生产碳化钛颗粒，用于制造耐高温仪器；当固体炭组成满足条件(3)时，配合熔盐种类和温度生产碳化钛颗粒，提纯和改性后作为碳化钛的生产原料；当固体炭组成满足条件(4)时，可生产碳化钛和碳氧化钛混合物用于生产电解钛。

6.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：在高温下利用多孔板将大部分液态熔盐从固态产物中滤除从而回收利用；熔盐冷却后利用磁选从固态产物颗粒中分离出金属Fe、Ga颗粒，使非磁性的TiC富集在非磁性产物中，最后以涡电流分选方式从中分离出碳化钛颗粒。

7.根据权利要求1所述的一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：在盐的熔融温度之上，采用阶段性的升温制度将赤泥中的铁和镓分步还原为金属铁、镓或铁-镓合金，将钛转化为碳化钛或者碳氧化钛。

说明书

技术领域

本发明属于矿物加工领域，涉及一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法。

技术背景

碳化钛具有耐高温、高强度、耐腐蚀、高导热等诸多优异性能，被广泛应用于金属陶瓷、切削刀具材料、耐磨耐火材料、耐热镓铁合金等诸多领域。与此同时，赤泥是我国最重要的含钛资源，但目前尚不能用其生产碳化钛。本发明以赤泥为主要原料，可通过1次加热直接生产高品质碳化钛粉末，同时附产镓渣、颗粒状单质铁和钢，实现赤泥中铁、钛、镓元素的综合利用。

中国发明专利CN108441636A公开了一种二段真空还原处理赤泥的方法，按以下步骤进行：(1)将赤泥和炭质还原剂分别磨细后与添加剂硫酸钠混合压制成团块；(2)在真空和温度700～1200℃条件下进行还原反应；(3)磨细后磁选获得Fe-FeS合金球产品和磁选尾矿；(4)将磁选尾矿、铝粉和添加剂混合后压制成二次团块；(5)在真空和温度700～1200℃条件下进行二段还原反应，蒸汽结晶成为固体金属钠。该发明的方法实现了赤泥中钠元素的彻底分离，为后续残渣的利用及后续残渣中稀有元素的提取创造了有利条件。

中国发明专利CN108950180A公开了一种拜耳法赤泥还原焙烧提铁的方法，在赤泥中添加含氯化物作为离析剂、含钠化合物作为促进剂、含铁化合物作为成核剂、含钙类化合物作固硫剂和碳质还原剂，按照赤泥的质量计，含氯化物的添加剂量为3～10wt％，含钠化合物的添加用量为5～15％，含铁化合物的添加用量为3～8％，含钙化合物添加用量为5～12％，碳质还原剂添加用量为5-15％。该发明采用还原焙烧赤泥的方法，使赤泥里面的铁还原成低价有磁性的物质，并在成核剂的作用下聚集在一起形成大颗粒的晶粒，经弱磁选出。该方法能显著地提高赤泥还原焙烧中的金属转化率和离析效果，从而达到了提高铁回收率或品位的效果。

中国发明专利CN109160744A公开了一种赤泥磁化焙烧综合利用系统及工艺，涉及矿物资源利用技术领域，其技术方案要点是包括以下步骤：检测分析并配料：对赤泥取样进行检测分析，向其中按比例加入抑制硅钛铝与铁高温结合的添加剂；搅拌烘干：将配比好的赤泥进行搅拌30～60min，使得物料混合均匀，然后干燥，干燥温度为180～200℃；焙烧还原：将干燥后的物料进行焙烧还原，还原温度控制在750～1150℃，还原时间为15～60min；磁选分离：将焙烧还原后的产品冷却后研磨，然后依次经过两级磁场进行筛分，分离出具有磁性的铁矿粉和非磁性尾渣。该发明解决了传统磁化焙烧利用褐煤还原赤泥因灰分高导致反应效率低问题，通过优化改进磁化焙烧设备提高赤泥综合利用率。

中国发明专利CN108085446A公开了处理赤泥的系统和方法，系统包括：混合装置，其具有赤泥入口、还原剂入口、助熔剂入口、粘结剂入口和混合物料出口；造球装置，其具有混合物料入口和混合球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；熔炼装置，其内具有熔炼空间，熔炼空间底部限定出熔池，熔炼空间沿着熔体流动方向依次形成加料区、还原区、熔化区和澄清区，加料区位于熔炼装置的一端，澄清区位于熔炼装置的另一端，加料区的侧壁上设有混合球团入口，混合球团入口与混合球团出口相连，澄清区的侧壁上设有铁水出口和出渣口，加料区、还原区、熔化区和澄清区的侧壁上均对应设置至少一对蓄热式燃烧器，每对蓄热式燃烧器设在熔炼装置的相对侧壁上。

可见，目前尚未有利用赤泥中的含钛矿物制备碳化钛的报道。

发明内容

本发明提供了一种以赤泥为原料利用还原性熔盐浴生产颗粒铁和碳化钛的方法，将赤泥与低挥发分固体炭(石墨粉、石油焦)混合投入熔盐浴，利用熔盐将赤泥中的铁、镓、钛组分溶解，在固体炭颗粒表面铁、镓离子被还原为金属，钛离子与碳结合形成碳化钛。反应结束后利用多孔板分离固态的产物颗粒和液体熔盐，再以磁选从固态产物中分离出铁、碳化钛、镓铁合金，最后以涡电流分选方式从残余物中分离出碳化钛颗粒。

一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法，其特征在于：将赤泥与低挥发分固体炭混合投入熔盐浴，利用熔盐溶解赤泥中的铁、镓、钛，使之以自由离子形态进入熔盐；铁、镓离子在固体炭颗粒表面被还原为金属，钛离子与碳结合形成碳化钛或碳氧化钛；反应结束后借助气体压力利用多孔板从固态产物中滤除大部分液体熔盐，剩余的滤渣冷却后通过磁选从固体产物中分离出金属铁和镓，最后以涡电流分选方式从残余物中分离出碳化钛颗粒。

所述固体炭的种类为石墨粉或石油焦，组成满足下述条件之一：(1)固体炭的挥发分在0.001～0.01％之间、灰分在0.01～0.1％之间、硫分在0.001～0.01％之间；(2)固体炭的挥发分在0.01～0.2％之间、灰分在0.1～0.15％之间、硫分在0.01～0.08％之间；(3)固体炭的挥发分在0.2～0.3％之间、灰分在0.15～0.5％之间、硫分在0.08～0.2％之间；(4)固体炭的挥发分在0.05～2％之间、灰分在0.5～2％之间、硫分在0.2～0.9％之间。

进一步地，反应过程中无机盐以液态存在，且熔盐质量满足如下条件：2.97×(赤泥质量+固体炭质量)≥熔盐质量≥0.86×(赤泥质量+固体炭质量)；熔盐的作用是溶解赤泥并将其中的铁、镓、钛矿物转化为自由离子；离子的转化反应需要以熔盐为介质；其中，铁、镓离子借助熔盐的媒介作用扩散到固体炭颗粒表面，从“自由离子”还原到金属，进而形成颗粒；钛离子扩散到固体炭颗粒表面转化为碳化钛或者碳氧化钛，进而形成颗粒。

进一步地，采用阶段性的升温和保温制度；其中，室温至575℃时的升温速率介于2.81℃/min与8.53℃/min之间，575℃-998℃之间的升温速率介于1.91℃/min与6.25℃/min之间，999℃-1198℃之间的升温速率介于0.81℃/min与6.13℃/min之间；升温达到预定温度后需要保温，保温温度区间为下述区间中的1-4个，为651℃-699℃，951℃-998℃，1101℃-1148℃，1151℃-1198℃。

进一步地，利用具有还原性的熔盐浴作为反应媒介，且熔盐浴的还原性由不溶于熔盐的固体炭颗粒提供；固体炭的配加量比例为(0.19αFe+0.6αTi+0.42αGa)×(1-V)×100％；其中，αFe、αTi、αGa分别为赤泥中的Fe、Ti、Ga质量分数，V为固体炭的挥发分含量。

进一步地，以赤泥和固体炭为原料，且固体炭的配加量比例为(0.19αFe+0.6αTi+0.35αGa)×(1-V)×100％；其中，αFe、αTi、αGa分别为赤泥中的铁、镓、钛的质量分数，V为固体炭的挥发分含量。

进一步地，固体炭为石墨粉或者石油焦，且熔盐的选择、保温温度与固体炭的成分相关。固体炭的挥发分在0.001～0.01％之间、灰分在0.01～0.1％之间、硫分在0.001～0.01％之间时选择单一组分无机盐氯化钠，保温温度1149℃-1199℃；固体炭的挥发分在0.01～0.2％之间、灰分在0.1～0.15％之间、硫分在0.01～0.08％之间时，选择单一组分无机盐氯化钙，保温温度1100℃-1148℃；固体炭的挥发分在0.2～0.3％之间、灰分在0.15～0.5％之间、硫分在0.08～0.2％之间时，选择单一组分无机盐氯化钠或氯化钙，保温温度999℃-1099℃；固体炭的挥发分在0.05～2％之间、灰分在0.5～2％之间、硫分在0.2～0.9％之间时，选择氯化钠-氯化钙二元熔盐，保温温度949℃-998℃。

进一步地，在高温下利用多孔板将大部分液态熔盐从固态产物中滤除；熔盐冷却后将固态产物移出并加水，将料浆浓度调至45％～65％；料浆经搅拌或简单研磨(研磨时间<5min)后采用磁选方式从固态产物颗粒中分离出金属态的铁、镓颗粒。其中，磁选场强介于4kA/m～15kA/m之间。磁选尾渣采用浮选(或涡电流分选)方式提纯，得到碳化钛或者碳氧化钛颗粒，同时抛除尾渣。

进一步地，利用固体炭的组成控制产品的品级和用途，当固体炭组成满足条件(1)时，配合熔盐种类和温度可生产碳化钛颗粒条件生产高品质耐磨材料；固体炭组分满足条件(2)时，配合熔盐种类和温度条件生产碳化钛颗粒，用于制造耐高温仪器；当固体炭组成满足条件(3)时，配合熔盐种类和温度可生产碳化钛颗粒，提纯和改性后可作为碳化钛的生产原料；当固体炭组成满足条件(4)时，可生产碳化钛和碳氧化钛混合物用于生产电解钛。

进一步地，在高温下利用多孔板将大部分液态熔盐从固态产物中滤除从而回收利用；熔盐冷却后利用磁选从固态产物颗粒中分离出金属Fe、Ga颗粒，使非磁性的TiC富集在非磁性产物中，最后以涡电流分选方式从中分离出碳化钛颗粒。

进一步地，在盐的熔融温度之上，采用阶段性的升温制度将赤泥中的铁和镓分步还原为金属铁、镓或铁-镓合金，将钛转化为碳化钛或者碳氧化钛。

本发明以赤泥为主要原料，可通过1次加热直接生产高品质碳化钛粉末同时附产颗粒状金属铁、金属镓或镓-铁合金，实现赤泥中铁、钛、镓元素的综合利用。该方法生产流程短、原料来源广泛、生产成本低。与现有技术的差别体现在：

(1)原料。现有技术只能以金属钛、钛渣、钛铁矿、钛白粉等原料生产碳化钛，尚不能使用来源更广、更廉价的赤泥；

(2)处理温度。现有工艺通过含钛矿物与固体炭之间的固相反应完成碳化，反应温度一般在1500℃以上，而本发明的处理温度<1200℃；

(3)扩散条件。固相反应扩散条件不充分，所得碳化钛性质不均匀，限制了应用性能的提高。而本发明引入了扩散性能极佳的熔盐浴，反应效率和产物质量有显著提升；

综上，本发明与现有的赤泥和碳化钛生产技术相比较，在原料、工艺参数和产品性能方面都不同，是一种全新的生产工艺。

附图说明

图1为浮选富集赤泥基碳化钛的工艺流程；

图2为涡电流富集赤泥基碳化钛的工艺流程。

具体实施方式

以下实例用于说明本发明的实施过程，但不用来限制本发明的使用方法和适用范围。

实例1：

新疆某赤泥精矿和99％高纯石墨粉，赤泥主要成分(多次测试的范围值，下同)为：TFe 45.17％～45.21％，SiO2 9.21％～9.24％，TiO2 5.16％～5.19％Ga2O30.001％～0.0011％，粒度组成-0.074mm占81.03％～81.22％；石墨粉灰分0.5％～0.65％，水分0.13％～0.15％，挥发分0.02％～0.3％，粒度组成0.074mm占44.5％～45％；采用工业氯化钠作为熔盐。

使用过程：

(1)原料准备。取10kg赤泥，将赤泥、石墨粉、氯化钠按照质量比1：0.15：2.5混匀，置于井式炉内的10L高纯石墨坩埚中；

(2)升温和保温。室温至575℃时的升温速率介于2.81℃/min与2.9℃/min之间，575℃～670℃升温速率2.1℃/min，在670℃保温10min；670℃～1198℃之间的升温速率介于1.96℃/min与1.98℃/min之间，升温至1198℃后保温60min；

(3)熔盐抽离和过滤。向悬于熔盐上方的石英管吹入高压气体，促使熔盐从插入熔盐的石英导管流出并被压出反应器。期间通过一个多孔介质板隔离固态产物；分离液态熔盐后将装置降温至室温，取出产物颗粒；向产物颗粒中加水，将料浆浓度调至60％；

(4)搅拌和磁选。简单搅拌料浆后采用滚筒磁选机分选，场强介于6.1kA/m～6.5kA/m之间，分离出金属铁、镓和铁镓镓铁合金颗粒；

(5)浮选。磁选后剩余的富碳化钛尾渣经3段浮选富集，制得碳化钛含量98.28％的碳化钛粉末。

实例2：

河北某赤泥精矿和99％高纯石墨粉，赤泥主要成分为：TFe 58.61％～58.65％，SiO2 2.23％～2.26％，TiO2 8.92％～8.95％，Ga2O3 0.00077％～0.00081％，粒度组成-0.074mm占89.61％～89.67％；石墨粉灰分0.5％～0.65％，水分0.13％～0.15％，挥发分0.02％～0.3％，粒度组成0.074mm占44.5％～45％；采用工业氯化钠作为熔盐。

使用过程：

(1)原料准备。取10kg赤泥，将赤泥、石墨粉、氯化钠按照质量比1：0.12：2.4混匀，置于50kg感应电炉内的高纯石墨坩埚中；

(2)升温和保温。室温至575℃时的升温速率介于2.79℃/min与2.95℃/min之间，575℃～670℃升温速率5℃/min，在670℃保温10min；670℃～1198℃之间的升温速率介于5.11℃/min与5.42℃/min之间，升温至1198℃后保温35min-40min；

(3)熔盐抽离和过滤。向悬于熔盐上方的石英管吹入高压气体，促使熔盐从插入熔盐的石英导管流出并被压出反应器。期间通过多孔介质板隔离固态产物；分离液态熔盐后将装置降温至室温，取出产物颗粒；向产物颗粒中加水，将料浆浓度调至55％-56％；

(4)搅拌和磁选。简单搅拌料浆后采用滚筒磁选机分选，场强介于4.8kA/m～5.2kA/m之间，分离出金属铁、镓和铁镓镓铁合金颗粒；

(5)浮选。采用自制的涡电流分选机进一步富集磁选后剩余的富碳化钛尾渣。经2段涡电流分选富集，制得碳化钛含量97.28％的碳化钛粉末。

实例3：

川西某赤泥精矿和固定碳95.09％石油焦，赤泥主要成分为：TFe 54.19％～54.35％，SiO2 1.97％～1.98％，TiO2 10.97％～10.98％，Ga2O3 0.0092％～0.0093％，粒度组成-0.074mm占80.2％～80.7％；石油焦灰分3.85％～3.91％，水分0.13％～0.15％，挥发分0.8％～0.9％，粒度组成0.074mm占49.3％～49.6％；采用工业氯化钠-氯化钙作为熔盐。

使用过程：

(1)原料准备。取10kg赤泥，将赤泥、石墨粉、氯化钠按照质量比1：0.18：2.5混匀，置于井式炉内的10L高纯石墨坩埚中；

(2)升温和保温。室温至575℃时的升温速率介于2.81℃/min与2.9℃/min之间，575℃～670℃升温速率1.9℃/min～1.95℃/min，在670℃保温10min；670℃～998℃之间的升温速率介于2.1℃/min～2.2℃/min之间，升温至998℃后保温30min；

(3)熔盐抽离和过滤。向悬于熔盐上方的石英管吹入高压气体，促使熔盐从插入熔盐的石英导管流出并被压出反应器。期间利用多孔介质板截留固态产物；分离液态熔盐后将装置降温至室温，取出产物颗粒；向产物颗粒中加水，将料浆浓度调至65％；

(4)搅拌和磁选。简单搅拌料浆后采用滚筒磁选机分选，场强介于4.5kA/m～4.6kA/m之间，分离出金属铁、镓和铁镓镓铁合金颗粒；

(5)浮选。磁选后剩余的富碳化钛尾渣经3段浮选富集，制得碳化钛含量83.64％的碳化钛粉末。

实例4：

新疆某赤泥精矿和99％高纯石墨粉，赤泥主要成分(多次测试的范围值，下同)为：TFe 55.17％～55.21％，SiO2 2.23％～2.26％，TiO2 10.16％～10.19％，Ga2O30.00103％～0.00107％，粒度组成-0.074mm占81.2％～81.3％；石墨粉灰分0.5％～0.65％，水分0.13％～0.15％，挥发分0.02％～0.3％，粒度组成0.074mm占44.5％～45％；采用工业氯化钙作为熔盐。

使用过程：

(1)原料准备。取10kg赤泥，将赤泥、石墨粉、氯化钠按照质量比1：0.15：3混匀，置于井式炉内的10L高纯石墨坩埚中；

(2)升温和保温。室温至575℃时的升温速率介于2.8℃/min与2.85℃/min之间，575℃～670℃升温速率1.9℃/min～2.1℃/min，在670℃保温20min；670℃～998℃之间的升温速率介于1.9℃/min～2.1℃/min之间，升温至1198℃后保温30min；

(3)熔盐抽离和过滤。向悬于熔盐上方的石英管吹入高压气体，促使熔盐从插入熔盐的石英导管流出并被压出反应器。期间利用多孔介质板截留固态产物；分离液态熔盐后将装置降温至室温，取出产物颗粒；向产物颗粒中加水，将料浆浓度调至55％；

(4)搅拌和磁选。简单搅拌料浆后采用滚筒磁选机分选，场强介于5.1kA/m～5.2kA/m之间，分离出金属铁、镓和铁镓镓铁合金颗粒；

(5)浮选。磁选后剩余的富碳化钛尾渣经3段浮选富集，制得碳化钛含量94.26％的碳化钛粉末。

一种以赤泥为原料生产颗粒金属和碳化钛的方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。