专利摘要

本发明提供一种旋流脱碱的方法，包括以下步骤：(a)95～99.9体积份的含有水溶性碱性杂质的C3～C5烷烃与0.1～5.0体积份的脱碱水在20～120℃，0.01MPa～0.50MPa下混合得到，得到含水量为10000mg/L～50000mg/L混合物，(b)步骤(a)得到的混合物离心旋转进行分离，得到脱碱的烷烃。本发明的C3～C5烷烃的脱碱方法可以显著延长C3～C5脱碱催化剂长周期使用的进程。

权利要求

1、一种旋流脱碱的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)95～99.9体积份的含有水溶性碱性杂质的C₃～C₅烷烃与0.1～5.0体积份的脱碱水在20～120℃，0.01MPa～0.50MPa下混合，得到含水量为10000mg/L～50000mg/L的混合物，

其中所述水溶性碱性杂质占所述烷烃重量的1～30wt％，

(b)步骤(a)得到的混合物离心旋转进行分离，得到脱碱的烷烃。

2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水溶性碱性杂质为胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈、氮化物及其组合。

3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱碱水是除盐水、脱氧水或凝结水。

4、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述脱碱水先形成平均粒径为20μm～50μm的液滴之后，再与所述烷烃混合。

5、一种根据权利要求1所述的方法采用的旋流脱碱装置，其特征在于，包括注水设备、液-液混合器与旋流分离器，

所述注水设备设在所述液-液混合器的上游，所述旋流器分离器设在所述液-液混合器的下游。

6、根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述旋流分离器的下游还设有污水处理装置。

7、根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述旋流分离器压力降为0.05MPa～0.25MPa。

8、根据权利要求5所述的装置，其特征在于，在液-液混合器与旋流分离器之间还设有沉降器。

9、一种MTBE醚化装置，其中MTBE醚化反应器的上游设有根据权利要求5所述的旋流脱碱装置。

10、根据权利要求1所述的方法或权利要求6所述的装置在C₃～C₅烷烃进行醚化反应之前进行脱碱的用途。

说明书

技术领域

本发明属于液/液分离技术领域，具体涉及脱去C₃～C₅烷烃中的水溶性碱性杂质的方法。

背景技术

在石油化工行业，经过气体馏分装置得到的碳三、碳四烷烃、碳五烷烃接着进行醚化等后续反应。上述碳三烷烃、碳四烷烃、碳五烷烃经过脱H₂S和硫醇，体系中残存碱液物质，如胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈及氮化物。这些碱性物质将导致后续的醚化反应过程中的酸性催化剂中毒，缩短了催化剂的使用寿命，降低了整个装置的稳定运转周期。

为了避免上述中毒问题，目前，在C₃～C₅脱硫和脱硫醚过程中广泛采用重力沉降罐和聚结器来去除C₃～C₅夹带的液滴或雾滴，也有采用水洗涤C₃～C₅中碱液的方法。

使用重力沉降罐实现C₃～C₅烷烃与碱液液滴、汽油与碱液的分离的不足之处在于，设备体积较大，金属材料的消耗量也比较大，造价也比较高，脱碱精度也不高。此外，在脱硫剂发泡、“跑脱硫剂”工况出现时，C₃～C₅烷烃携带的泡沫脱硫剂，常规沉降罐是无法分离的。

而使用聚结器的不足之处在于，对于聚结器的大小的设计至今还没有一个通用的标准，没有一种精确的方法可以确定在给定流量下聚结器的滤芯究竟需要多大的过滤能力。不同的制造商提供的过滤器尺寸却截然不同。此外，对过滤器的过滤能力同被过滤物质的关系的研究也不充分，存在液体不洁净时易造成元件被堵塞的缺点。某些过滤器投入运行，过不了几个小时就会出现难以接受的高压力降。由此可见，设计和制造出满足生产实际应用要求的、可以长周期稳定经济运行的胺液聚结器有相当的难度。

此外，常用的水洗脱碱系统，一般对系统的胺液浓度大于50％的系统才能采用水洗系统。水洗系统的设备有混合器、沉降器和水洗泵等，还需要补充水洗水，有一定的物耗和能耗。

综上所述，目前常见的解决MTBE装置(甲基叔丁基醚化装置)、汽油醚化装置碳四烷烃、汽油夹带碱性物质的技术手段都存在不足之处。最主要的，无论沉降分离还是聚结分离都无法解决胺液发泡工况下原料夹带大量泡沫状溶剂时的碱液脱出和碱液回收。其次，几种方案所耗费的资源都比较多，难于保障装置长周期运转。单纯的沉降分离所需的设备体积较大，占地面积比较大，难以用于建成布局紧凑的装置的改造，聚结滤芯本身价格就比较昂贵，且有寿命限制，因而运行周期短，运行后期效果差，必须安装两组，定时清洗和更换；水洗系统方案本身的运行成本就比较高，适用性也有限。因而，我们需要寻找适用性更好，更为稳定、高效的分离技术手段。

也有一些现有技术中采用了旋流脱碱法对本发明液-液混合体系进行分离，但是不适合用来分离本发明的C₃～C₅烷烃。原因是C₃～C₅烷烃沸点低，容易气化而损耗，也更容易夹带大量泡沫状溶剂，从而给分离带来了巨大困难。而且旋流分离设备中经常会发生堵塞，无法稳定运行，或是有杂质盐类析出，造成系统不稳定。

总之，由于现有技术存在的缺点，故至今为止尚未解决C₃～C₅脱碱的问题，远不能满足烷烃醚化装置如MTBE装置中催化剂长周期运行的期望。因此，本领域迫切需要开发一种改进的C₃～C₅脱碱方法和装置，从而大大地推进MTBE装置催化剂长周期使用的进程。

发明内容

本发明的目的是：克服现有技术的上述缺陷，提供一种改进的C₃～C₅烷烃的脱碱方法，从而延长C₃～C₅脱碱催化剂长周期使用的进程。

本发明第一方面提供一种旋流脱碱的方法，包括以下步骤：(a)95～99.9体积份的含有水溶性碱性杂质的C₃～C₅烷烃与0.1～5.0体积份的脱碱水在20～120℃，0.01MPa～0.50MPa下混合，得到含水量为10000mg/L～50000mg/L混合物，其中所述水溶性碱性杂质占烷烃重量的1～30wt％，(b)步骤(a)得到的混合物离心旋转进行分离，得到脱碱的烷烃。

在一个优选实施例中，步骤(a)中的混合物含水量为10000mg/L～15000mg/L。

在一个优选实施例中，步骤(a)中的所述水溶性碱性杂质占烷烃重量的15～25wt％。

在一个优选实施例中，步骤(a)的混合步骤在0.05MPa～0.25MPa下进行。

在一个优选实施例中，所述水溶性碱性杂质为胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈、氮化物及其组合。

在一个优选实施例中，所述脱碱水是除盐水、脱氧水或凝结水。

在一个优选实施例中，步骤(a)所述脱碱水先形成平均粒径为20μm～50μm的液滴之后，再与所述烷烃混合。

在一个优选实施例中，在10～100℃，0.05MPa～0.25MPa下，所述脱碱水和烷烃各自形成平均粒径为20μm～50μm的液滴，然后进行混合。

本发明的另一个方面提供一种根据权利要求1所述的方法采用的旋流脱碱装置，所述分离装置包括注水设备、液-液混合器与旋流分离器，所述注水设备设在所述液-液混合器的上游，所述旋流器分离器设在所述液-液混合器的下游。

在一个优选实施例中，所述液-液混合器为静态混合器。

在一个优选实施例中，所述旋流分离器的下游还设有污水处理装置。

在一个优选实施例中，所述旋流分离器压力降为0.05MPa～0.25MPa。

在一个优选实施例中，在液-液混合器与旋流分离器之间还设有沉降器。

本发明再有一个方面提供一种MTBE醚化装置，其中MTBE醚化反应器的上游设有根据权利要求5所述的旋流脱碱装置。

本发明还有一个方面提供一种旋流脱碱方法或旋流脱碱装置在C₃～C₅烷烃进行醚化反应之前进行脱碱的用途。

下面结合附图和实施例进一步阐述本发明的内容。

附图说明

图1为本发明所述的C₃～C₅烷烃进行旋流脱碱的工艺流程示意图。

图2为现有技术的C₃～C₅烷烃的脱碱方法(改造前)的工艺流程示意图。

其中：

1——流量计；

2——液-液混合器；

3——沉降罐；

4——液-液分离器；

5——甲醇罐；

6——原料泵(C₃～C₅烷烃)；

7——甲醇泵。

具体实施方式

本发明人经过广泛而深入的研究，采用特定组合的反应条件，从而解决了反应中容易乳化以及容易产生大量泡沫的问题。在一个优选实施例中，发明人惊奇地发现，使用脱氧水可以大大降低分离设备中的堵塞程度，在此基础上完成了本发明。

本发明中的术语“MTBE”醚化装置是指甲基叔丁基醚化装置。

本发明的构思是这样的：

通过将体积比为0.1～5.0体积份的脱碱水分散混合到95～99.9体积份液态C₃～C₅烷烃(即C₃～C₅)中，该C₃～C₅烷烃夹带的碱传递给脱碱水；然后，利用液态C₃～C₅烷烃、水两种互不相溶液体的之间密度差，依靠流体在旋流分离器内高速旋转产生离心力场将C₃～C₅烷烃和水分离，水将碱带出，从而实现碳四烷烃脱碱的目的。获得了良好的碱性杂质分离效果，故特别适合作为醚化装置前的分离装置以防止醚化装置中的催化剂中毒。

为了实现上述分离，构建一个传递过程与旋流分离过程组合的系统。传递过程通过向原料中弥散低盐含量水，水溶解胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈及氮化物等碱性物质，实现了碱性物质从原料向水滴的转移和富集过程。旋流分离过程在特定条件下经过特殊结构的旋流分离器使流体旋转，旋转流动产生的离心力场将含碱性物质的水滴从原料中分离出来，实现了碱性物质脱离原料的过程。

首先，在传递-旋流分离组合系统中，设置一个水与原料混合的设施，完成水注入、水与原料弥散混合、原料中碱性物质向水迁移、水中碱性物质的富集过程。待原料与水充分混合，碱性物质和水充分传递后，水与原料混合物进入液-液旋流分离器中。

其次，在传递-旋流分离组合系统中，设置一个液-液旋流分离的设施，完成碱性水与原料的快速高效分离。碱性水到污水处理设施。脱碱后的原料进入反应装置。

总之，通过上述措施，解决了MTBE装置、汽油醚化装置原料碱含量超标，导致酸性催化剂寿命短，装置运行周期不长的问题。

在一个优选例中，在原料进入醚化反应器(如MTBE醚化反应器)之前设置一个由液-液混合器、加水泵或带压水源系统、碳四烷烃增压泵、沉降罐、液-液分离旋流器组成的设备集成系统。

以下详细描述本发明的各个方面。

C₃～C₅烷烃

本发明中的术语“C₃～C₅烷烃”是指C₃、C₄、C₅烷烃或其组合。特别是指C₅烷烃的含量不超过10wt％的C₃、C₄、C₅烷烃的混合物，以烷烃的总重量计。C₃～C₅烷烃的例子包括但不局限于：液化石油气。

本发明中所述的C₃～C₅烷烃还可以包含有其它有机物杂质，如C₈杂质等，这些有机物杂质的含量不超过C₃～C₅烷烃的5wt％，以C₃～C₅烷烃的重量计。

本发明中的术语“C₃烷烃”(即碳三烷烃)是指直链或支链饱和或不饱和的、含有3个碳原子的烷烃的单一物质或混合物。例如，丙烯、丙烷或其组合。

本发明中的术语“C₄烷烃”(即碳四烷烃)是指直链或支链饱和或不饱和的、含有4个碳原子的烷烃的单一物质或混合物。例如，丁烯的各种异构体、丁烷的各种异构体或其组合。

本发明中的术语“C₅烷烃”(即碳五烷烃)是指直链或支链饱和或不饱和的、含有5个碳原子的烷烃的单一物质或混合物。例如丙烯的各种异构体、丁烷的各种异构体及其组合。

水溶性碱性杂质

本发明的水溶性碱性杂质包括胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈及氮化物。特别地，所述氮化物为联氨(肼)、吗啉和其它用于腐蚀控制的溶剂类，这些溶剂为可使催化剂中毒的碱性氮化物组分。

这些水溶性碱性杂质的来源为：石油化工行业，经过气体馏分装置得到的碳三、碳四烷烃、碳五烷烃，然后接着进行醚化等后续反应。上述碳三烷烃、碳四烷烃、碳五烷烃经过脱H₂S和硫醇，体系中残存碱液物质，如胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈及氮化物。

所述水溶性碱性杂质的组成和含量可以根据原料的组分含量上下有所波动。

所述胺，例如但不局限于：甲胺、乙胺、丙胺、醇胺或其组合。

所述碱，例如但不局限于，NaOH，KOH等。

所述碱金属离子，例如但不局限于：Li，Na，K离子。

所述氮化物，例如但不局限于：所述氮化物为联氨(肼)、吗啉和其它用于腐蚀控制的溶剂类。

特别是当后续的醚化反应采用酸性阳离子交换树脂做催化剂时，易受进料中碱性氮化物、金属阳离子等物质的影响而催化剂中毒。研究表明催化剂失活存在如下六种机理：物理失活、化学失活、热力学降解、有机物聚合结垢、阳离子失活、碱氮化合物水解失活。其中，碱氮化合物水解失活为进料中腈类(主要为乙腈、丙腈)水解后与催化剂中的阳离子交换树脂发生反应而引起的催化剂失活。腈类的中和反应可分为两步：第一步，原料中的腈被吸附于树脂中，吸附量取决于腈在原料与树脂之间的分配系数(partition coefficient)。实验表明，存在于甲醇与非活性C₄烃中的腈，在饱和状态下，其被吸附量可达6kg/100kg树脂(干基)。第二步，被吸附的腈与水反应首先生成氨基化合物，再与水反应生成有机酸和氨，氨离子与树脂中的磺酸基发生中和反应，造成催化剂中毒。水解反应中的水有三处来源：甲醇或LCN携带的水、水洗水及甲醇聚合为二甲醚(DME)时生成的水。

由乙腈水解造成的催化剂中毒不同于前五种情况，前五种情况造成的中毒都是递推式的，即首先与反应物接触的那部分催化剂中毒，然后才会引起与中毒催化剂相邻的那部分催化剂中毒。而后者则是碱氮化合物首先被吸附于整个催化剂床层，然后再进行水解反应，导致整个催化剂床层活性下降，因此该中毒过程更具危害性。腈化物含量对醚化催化剂寿命的影响如表1所示。

    表1腈化物含量对醚化催化剂寿命的影响

脱碱水

本发明的脱碱水，包括除盐水、脱氧水和凝结水，用于将C₃～C₅烷烃进料中的催化剂毒物洗涤掉。

本发明的脱碱水满足以下条件：

pH                           5.5～9.5

硬度，ppm CaCO₃             0.0～0.5

总固体颗粒，ppm              0.5±0.1

硅(SiO₂)，ppm               不超过0.2

铜(Cu)，ppm                  0.01±0.005

铁(Fe)，ppm                  0.03±0.02

导电率，ms/cm                不超过0.5

氧气，ppm                    0.005±0.001

钠+钾，ppm                   不超过0.2

碱性氮化物，ppm              不超过1.0

本发明的除盐水的定义是：SiO₂含量小于0.1ppm，Na+含量小于0.1ppm，PH为8.0-9.0，电导率为小于10μs/cm。在一个优选例中，除盐水的组分满足以下性质：

pH                         7.5～9.0

硬度，ppm CaCO₃           0.0

总固体颗粒，ppm            0.5

硅(SiO₂)，ppm             0.02

铜(Cu)，ppm                0.01

铁(Fe)，ppm                0.02

导电率，ms/cm              0.5

氧气，ppm                  0.005

钠+钾，ppm                 0.01

碱性氮化物，ppm            1.0(最大)

在本发明的一个优选实施例中，采用脱氧水，其中脱氧水的组分与除盐水基本相同，不同之处在于氧气含量不大于0.005ppm，特别是在0.003ppm以下。发明人发现，采用脱氧水可以大大降低设备的堵塞程度。发明人认为，原因在于：脱硫后的烷烃夹带有醇胺(含有硫化氢)。当本发明中分离对象沸点较低，如碳三、碳四烷烃时，醇胺易于形成泡沫胺，其表面积增大，因此易于与氧作用生成有机酸及其他不能再生的物质，并且与反应体系中的碱性物质发生反应生成盐类。采用脱氧水既能防止其进行氧化又同时防止带入促进腐蚀的氧化物和其他杂质。从而解决了设备中容易堵塞的问题。

本发明的另一个优选实施例中，采用凝结水。凝结水比软化水水质好，可直接作为工艺注水用，回收1吨水的价值在10-15元左右。减少了水耗，又减少了酸碱费用，一举两得。凝结水的水质良好，接近脱盐水，且几乎没有溶解氧和二氧化碳等气体；凝结水的过冷度比较小，接近饱和。

通常，凝结水罐的SiO₂含量为0.06～0.08ppm，Na⁺含量为0.04～0.07ppm，PH为7.8-9.0，电导率为2.4-6.0μs/cm。凝结水的例子如下表2所示：

                       表2凝结水的含量

液-液混合器

本发明的液-液混合器是指所说的原料与水混合的，可以是常规静态混合器、微型混合器、搅拌混合器、喷射泵、文丘里式混合器等中的一种，优选静态混合器；在静态混合器的内件采取防腐蚀处理，如表面耐腐蚀处理或选择耐腐蚀材料，以提高混合器的使用寿命，保障混合效果。

旋流分离器

本发明的液-液旋流分离器可以是改进的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器、旋流-射流-粗粒化油水分离器中的一种；旋流式油水分离器是旋流分离器的核心内件-旋流芯管可用双锥体、双进料口结构，单锥体、双进料口结构，单锥体、单进料口结构，超短尾管或无尾管结构，以及双进料口、三锥体结构。

所述旋流分离器中的旋流芯管的结构包括：双锥体双进料口结构、单锥体双进料口结构、单锥体单进料口结构、超短尾管或无尾管结构或是三锥体双进料口结构。

本发明的旋流分离器的安装方式可以是立式的或卧式的。

本发明的旋流分离器的压力降在0.06～0.1MPa之间，也可以达到分离的效果。

以下结合具体实施例，进一步阐明本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。比例和百分比基于重量，除非特别说明。ppm(也表示为PPM)表示微量物质在混合物中的含量的符号，指每一百万份中的份数或百万分率(分重量比PPMw和体积比PPMv)。本发明所说的ppm为重量比。1ppm即一百万千克的溶液中含有1千克溶质。1ppm相当于1ug/ml，也相当于1mg/l。

实施例1

在一个年生产能力10万吨的碳四烷烃醚化MTBE装置中，按照本发明构思的方法设置了一套碳四烷烃传递-旋流脱碱的方法，其具体运作过程及效果描述如下：

参见图1，当碳四烷烃进入MTBE装置的反应工序前，启动水泵1，将0.5％的凝结水雾化并注入静态混合器2，经过静态混合器2将水弥散混合到碳四烷烃原料中，所述凝结水形成平均粒径为20μm～50μm的液滴。之后经过适当长的时间，碳四烷烃中溶于水的碱性物质，如胺、碱、碱金属离子、乙腈、丙腈及氮化物等，传递到弥散的水滴中。再与所述烷烃混合。原料从静态混合器2的出口直接进入重力沉降罐3，重力沉降罐3将没有弥散的水和大颗粒的水滴分离出来，这些水携带部分碱并自压输送到污水处理系统，小颗粒水滴随碳四烷烃原料直接进入或经过碳四烷烃原料泵6进入旋流脱碱器4。旋流脱碱器4将小水滴从碳四烷烃原料中分离出来，小水滴携带大部分碱自压进入污水处理系统，脱出碱液的碳四烷烃分别作为生产MTBE的原料。

测定结果表明：本发明有效地解决了碳四烷烃醚化过程中碳四烷烃脱碱问题，使醚化过程的酸性催化剂延缓或免于中毒，延长催化剂的使用寿命，保障MTBE装置的长周期运转。

改造前后对比效果简述如下：

1.水耗：改造前：0％；(参见图2)

催化剂寿命周期：改造前：50天；

仅经重力沉降罐，常出现铜片腐蚀3～4级的情况，合格率为10％～50％。同时造成胺液的大量跑损(跑损胺液总量在200t/a以上)。为解决这个问题，采用了水洗、沉降、聚结过滤等方法，都因为各种原因达不到理想的效果。

2.改造后：增加水0.1～0.5％(wt)

催化剂寿命周期：90天。

总之，采用本发明的方法，可靠地解决了原料夹带碱液的问题，延缓了催化剂寿命，延长了系统稳定运行周期。

由上可见：采用本发明的方法，比较完善地解决了在C₃～C₅烷烃醚化过程中，由于原料夹带碱性物质，致使酸性催化剂中毒，装置运转周期短，操作成本高，整个装置投资高的问题，即实现原料中碱性物质的深度脱出、酸性催化剂寿命延长、装置运转周期延长，从而有效地推进了石油化工清洁生产的工业化进程。

本发明的工艺适用性好，稳定，高效，操作控制成熟易行，投资少，设备紧凑，运行费用低，能长周期稳定连续运行。本发明特别适用于沸点较低的体系如碳三、碳四烷烃醚化、碳五烷烃醚化。也可以应用于环己酮、液化石油气脱硫、油脱盐、汽油醚化等炼油、化工装置的互不相溶或溶解度很低的液/液分离。

实施例2

1.处理条件：

温度20～100℃，处理量0.4-0.8m³/h，液化气特性：密度600kg/m³，

粘度0.14mPa.s。胺液密度1040kg/m³，浓度1300-1800mg/l

2.分析方法用铜片腐蚀法定性分析液化气样品中的胺液含量，用里森克瓶缓慢蒸发法定量分析液化气样品中的胺液含量

3.应用效果

(1)分离时间短，1～2s即可分离出。20μm左右的大部分从尾管中分离。

(2)脱胺效率94％以上，在600l/h左右达到最高值99％，胺液从1800mg/l降到99mg/l以下。

(3)分离出的胺液呈黑色，这是由于其中含有细小固体颗粒物所致，但旋流器运行稳定，不堵塞。

(4)旋流器上压降只有0.1Mpa，能耗很低。

实施例3

单根最佳流量0.9-1.6m³/h，选用65根旋流管并联使用

1.处理条件：

温度20～100℃，处理量58.5-104m³/h，液化气特性：密度522kg/m³，

粘度0.107mPa.s。胺液密度1018kg/m³，粘度0.107mPa.s，

浓度106-780mg/l

2.分析方法用铜片腐蚀法定性分析液化气样品中的胺液含量，用里森克瓶缓慢蒸发法定量分析液化气样品中的胺液含量

3.应用效果

(1)在进口液化石油气含胺液量水平在106-780mg/l之间时，出口液化石油气含胺液量为22-99mg/l，

(2)胺液分离效率在67％至95％，平均分离效率在87.6％，

(3)分离出的胺液为水样液体，微呈绿色。对经过净化的液化石油气采样进行铜片腐蚀试验，均为合格。

(4)压降在0.06～0.1Mpa之间。

(5)达到80％的胺液回收效率。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

一种旋流脱碱的方法及其设备专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。