专利摘要

一种由石脑油生产烯烃和芳烃的方法，包括如下步骤：（1）将石脑油进行萃取分离，得到含烷烃和环烷烃的抽余油以及含环烷烃和芳烃的抽出油，使抽余油中含有的环烷烃与石脑油中含有的环烷烃的质量比为4～40%，（2）富含芳烃的抽出油在0.2～3.0MPa、300～550℃，氢气/烃摩尔比0.5～20，体积空速为0.1～50h-1的条件下与重整催化剂接触进行催化重整反应，得到富含芳烃的重整生成油，（3）将富含烷烃和环烷烃的抽余油进行裂解反应生产烯烃。该法以石脑油为原料，可生产较多的轻质烯烃和轻质芳烃。

权利要求

1.一种由石脑油生产烯烃和芳烃的方法，包括如下步骤：

（1）将石脑油进行萃取分离，得到含烷烃和环烷烃的抽余油以及含环烷烃和芳烃的抽出油，抽余油中含有的环烷烃与石脑油中含有的环烷烃的质量比为4～40%，

（2）将含环烷烃和芳烃的抽出油在0.2～3.0MPa、300～550℃，氢气/烃摩尔比0.5～20，体积空速为0.1～50h-1的条件下与重整催化剂接触进行催化重整反应，得到富含芳烃的重整生成油，

（3）将含烷烃和环烷烃的抽余油进行裂解反应生产烯烃。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步抽余油中含有的环烷烃与石脑油中含有的环烷烃的质量比为10～35质量%。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步中所得抽余油中含有的C₆～C₈环烷烃与石脑油中含有的C₆～C₈环烷烃的质量比为3～40%，抽余油中含有的C₉⁺环烷烃与石脑油中含有的C₉⁺环烷烃的质量比为1～48%。

4.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于（1）步将石脑油进行萃取分离所用的溶剂选自环丁砜、糠醛、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、二苯甲烷、α-甲基萘或上述物质中的任意两种或多种。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步将石脑油进行萃取分离的方法为液液萃取或萃取蒸馏。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于在液液萃取塔中对石脑油进行液液萃取，液液萃取塔的操作条件为：进入液液萃取塔的萃取溶剂与石脑油的质量比为3～8：1，液液萃取塔顶的温度为130～190℃，压力为1.1～2.0MPa。

7.按照权利要求5所述的方法，其特征在于（1）步在萃取蒸馏塔中对石脑油进行萃取蒸馏，萃取蒸馏塔的操作条件为：进入萃取蒸馏塔的萃取蒸馏溶剂与石脑油的质量比为3～8：1，萃取蒸馏塔顶的温度为70～190℃，压力为0.1～0.3MPa。

8.按照权利要求5或7所述的方法，其特征在于萃取蒸馏所用的萃取蒸馏溶剂包括35～68质量%的环丁砜、30～63质量%的助溶剂和0.2～2.0质量%的水，所述的助溶剂选自烷基萘、联苯、二苯基甲烷、二苯基乙烷或二烷基苯甲烷。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步所述的石脑油在萃取分离前进行加氢精制，使其中的烯烃饱和并脱除其中的杂质。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于所述的精制石脑油的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（2）步中所述的抽出油在进行重整反应前进行加氢精制，使其中的烯烃饱和并脱除其中的杂质，使精制产物中的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（3）步对抽余油进行裂解的反应条件为：压力0.05～0.30MPa、反应物停留时间0.01～0.6秒、水/油质量比0.3～1.0、裂解炉出口温度760～900℃。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的石脑油为具有ASTMD-86初始沸点为40～80℃、终馏点为160～220℃的烃类混合物。

14.按照权利要求1或13所述的方法，其特征在于所述的石脑油选自直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。

15.按照权利要求1或13所述的方法，其特征在于所述的石脑油含30～85质量%的烷烃、10～50质量%的环烷烃和5～30质量%的芳烃。

说明书

技术领域

本发明为一种组合工艺，具体地说，是一种以石脑油为原料生产轻质烯烃和轻质芳烃的方法。

背景技术

催化重整和蒸汽裂解是石油化工领域成熟的工业化技术，催化重整的主要目的是生产芳烃、高辛烷值汽油和氢气。催化重整过程中，几个竞争反应可以同时发生，这些反应包括环己烷脱氢生成芳烃、烷基环戊烷脱氢异构化为芳烃，链烷烃脱氢环化成芳烃、链烷烃加氢裂解转化成汽油沸程之外的轻烃产品，烷基苯脱烷基和链烷烃的异构化。为了得到高辛烷值汽油调合组分或芳烃，不仅希望环烷烃脱氢环化成芳烃，同时要最大限度的使链烷烃发生转化，增加芳烃的产量。

石脑油催化重整用于生产芳烃时，由于芳烃中除价值较高的BTX（苯、甲苯和二甲苯）轻质芳烃外，还含有相当比例的价值较低的C₉⁺重质芳烃。蒸汽裂解的主要目的是生产乙烯、丙烯和丁二烯。随着化工市场对丙烯和丁二烯市场需求的增加。如何从有限的石脑油资源增产BTX轻质芳烃、丙烯和丁二烯是人们极为关心的问题。

催化重整的原料为石脑油，同时石脑油也是蒸汽裂解装置原料构成的主要组分。随着原油的变重，石脑油收率减少，以及全球对轻烯烃和芳烃需求量的不断增加，催化重整和蒸汽裂解装置争原料的问题越发突出。

石脑油是由正构烷烃、异构烷烃、环烷烃和芳烃等多种烃组成的混合物。正构烷烃较之异构烷烃和环烷烃，裂解产乙烯的收率高，环烷烃裂解时具有相对较高的丙烯和丁二烯产率，而芳烃的苯环在典型的裂解条件下相对难以裂解，对乙烯的生成几乎没有贡献；然而，环烷烃在催化重整条件下很容易转化为芳烃，是优质的催化重整原料。因此，如何优化催化重整和蒸汽裂解装置的原料是人们极为关心和亟待解决的问题。

从石脑油中分离烷烃和芳烃的方法有吸附分离和萃取分离。

吸附分离能够可将正构链烷烃从石脑中分离出来。如CN1476474A公开了通过蒸汽裂解正构链烷烃的乙烯生产方法，先将石脑油分馏成C₅链烷烃流和C₆～C₉烃物流，将C₆～C₉烃物流进行吸附分离，选择性地吸附正构烷烃，再将分馏得到的C₅链烷烃流作为解吸剂，将脱附液中的正构烷烃与C₅链烷烃分离后，通入蒸汽裂解区生产乙烯，吸余油则通入重整区生产高辛烷值汽油。

CN101198574A公开了正构链烷烃蒸汽裂化的乙烯生产方法，将C₅～C₉的烃进行吸附分离，将正构烷烃与非正构烷烃分离，使用C₁₀～C₁₆的烃及其混合物作为解吸剂，将吸附分离出的正构链烷烃流通入蒸汽裂解区生产乙烯，非正构烃通入重整区转化成芳烃。

CN1710030A公开了一种石脑油的优化利用方法，使用5A分子筛对石脑油进行吸附分离，分离出富含正构烃的脱附油产品和富含非正构烃的吸余油产品，脱附油中正构烃的含量为80～100重量%。将脱附油作为优质的蒸汽裂解原料或通过精馏切割成窄馏份继而制取试剂和优质溶剂油产品，吸余油作为优质的催化重整原料或高辛烷值清洁汽油调和组分。

CN1292050C公开了一种从全馏分石脑油中分离正构烷烃的方法，先将全馏分石脑油中的芳烃用吸附分离法从原料中除去，再用吸附分离法将脱芳烃后的全馏分石脑油中的正构烷烃与非正构烷烃分开。吸附分离后石脑油馏分中富含正构烷烃的组分可作为蒸汽裂解装置的进料，提高蒸汽裂解装置的乙烯收率；富含异构烷烃的组分可作为催化重整装置的原料，增加重整汽油或芳烃产率；而富含芳烃的组分则可作为焦化或重整装置的进料。另外，本发明两种吸附分离均选用了有效的脱附剂，可使吸附饱和后的吸附剂有效再生，重新利用。

CN1277907C公开了一种石脑油重组处理方法，包括如下步骤：（1）先将石脑油进行萃取分离，分离出抽余油和抽出油；（2）抽余油进入乙烯蒸汽裂解装置；（3）抽出油进入重整装置重整。该发明所用的萃取分离实际上是液液萃取，在所给的实施例中，以环丁砜为萃取溶剂的溶剂比为11、操作温度95～128℃、操作压力0.6～1.0MPa，按所给的操作参数只能将烷烃和芳烃分离，其抽余油中的主要组分为烷烃。

上述吸附分离技术中，将正构链烷烃作为蒸汽裂解原料尽管可以提高乙烯收率，但由于石脑油中正构链烷烃含量较低，得到相同的乙烯产量时，对石脑油的需求量大幅度增加。上述的萃取分离技术将石脑油进行萃取分离后，得到以烷烃为主的抽余油和以芳烃和环烷烃为主的抽出油，尽管分离的以烷烃为主的抽余油作为蒸汽裂解原料可以提高乙烯收率，但重质环烷烃没有得到有效利用，导致丙烯和丁二烯收率下降；且当石脑油中烷烃含量较低时，得到相同的三烯产量时，对石脑油的需求量大幅度增加。

发明内容

本发明的目的是提供是一种由石脑油生产烯烃和芳烃的方法，该法以石脑油为原料，可生产较多的轻质烯烃和轻质芳烃。

本发明提供的由石脑油生产烯烃和芳烃的方法，包括如下步骤：

（1）将石脑油进行萃取分离，得到含烷烃和环烷烃的抽余油以及含环烷烃和芳烃的抽出油，抽余油中含有的环烷烃与石脑油中含有的环烷烃的质量比为4～40%，

（2）将含环烷烃和芳烃的抽出油在0.2～3.0MPa、300～550℃，氢气/烃摩尔比0.5～20，体积空速为0.1～50h^-1的条件下与重整催化剂接触进行催化重整反应，得到富含芳烃的重整生成油，

（3）将含烷烃和环烷烃的抽余油进行裂解反应生产烯烃。

本发明方法先对石脑油进行萃取分离，通过萃取分离将石脑油中的重质环烷烃（C₇⁺环烷烃）切入抽余油中，对抽余油进行裂解可得到较多的丙烯和丁二烯，即增加裂解产物中的轻质烯烃（乙烯、丙烯和丁二烯）产量，对抽出油进行重整可得到轻质芳烃。本发明方法通过对芳烃、环烷烃和烷烃的适当分离，提高了石脑油的利用率。

附图说明

图1为本发明方法以加氢精制石脑油为原料生产烯烃和芳烃的流程示意图。

图2为本发明方法石脑油为原料生产烯烃和芳烃的流程示意图。

具体实施方式

本发明方法将石脑油进行萃取分离，对其中的环烷烃进行切割，得到含环烷烃和芳烃的抽出油以及含烷烃和环烷烃的抽余油，环烷烃按照碳数的不同以一定比例分布在抽余油和抽出油中，一部分重质环烷烃被切割到抽余油中，较多的轻质环烷烃（C₆～C₈环烷烃）被切割到抽出油中，抽余油中含有的重质环烷烃增加了裂解产物中丙烯和丁二烯的产率，抽出油中含有的轻质环烷烃增加了重整产物中轻质芳烃BTX的产率。与现有技术相比，本发明方法可将石脑油转化为更多的轻质烯烃（乙烯、丙烯和1，3-丁二烯）和轻质芳烃（BTX）。

本发明方法（1）步是将石脑油进行萃取分离，以将其中的环烷烃进行切割，使一部分环烷烃与烷烃进入抽余油，另一部分环烷烃与芳烃进入抽出油。所述的萃取分离方法可为液液萃取分离或萃取蒸馏。

（1）步中经萃取分离得到的抽余油中含有的环烷烃与石脑油中含有的环烷烃的质量比优选10～35质量%。本发明中，抽余油中含有较少的C₆～C₈环烷烃，经萃取分离所得抽余油中含有的C₆～C₈环烷烃与石脑油中含有的C₆～C₈环烷烃的质量比优选为3～40%，更优选3～30%，抽余油中含有的C₉⁺环烷烃与石脑油中含有的C₉⁺环烷烃的质量比优选为1～48%。

（1）步中，可在液液萃取塔中对石脑油进行液液萃取，液液萃取塔的操作条件为：进入液液萃取塔的萃取溶剂与石脑油的质量比为3～8：1，液液萃取塔顶的温度为130～190℃，压力为1.1～2.0MPa。也可在萃取蒸馏塔中对石脑油进行萃取蒸馏，萃取蒸馏塔的操作条件为：进入萃取蒸馏塔的萃取蒸馏溶剂与石脑油的质量比为3～8：1，萃取蒸馏塔顶的温度为70～190℃，压力为0.1～0.3MPa。

本发明中萃取蒸馏塔的压力用绝对压力表示，其它压力均为表压。

（1）步将石脑油进行液液萃取或萃取蒸馏所用的溶剂选自环丁砜、糠醛、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、二苯甲烷、α-甲基萘或上述物质中的任意两种或多种的混合物。若为萃取蒸馏，所用的萃取蒸馏溶剂优选包括35～68质量%的环丁砜、30～63质量%的助溶剂和0.2～2.0质量%的水，所述的助溶剂选自烷基萘、联苯、二苯基甲烷、二苯基乙烷或二烷基苯甲烷。

具体地，本发明液液萃取分离的过程为：石脑油在液液萃取塔中与萃取溶剂液相接触，塔底得到富含芳烃和环烷烃的富溶剂，塔顶得到含烷烃和环烷烃的抽余液。抽余液优选在洗涤塔中进行提纯，移除残留的微量溶剂，得到含烷烃和环烷烃的抽余油。富含芳烃和环烷烃的富溶剂进入溶剂回收塔，芳烃和环烷烃由回收塔顶排出，贫溶剂由塔底排出，再返回液液萃取塔循环利用。

萃取蒸馏分离的过程为：将石脑油送入萃取蒸馏塔与萃取溶剂在气液相条件下接触，利用溶剂对烷烃和环烷烃相对挥发度的影响不同的基本原理，富含烷烃及部分环烷烃与少量的溶剂通过塔顶排出，富含芳烃和环烷烃的富溶剂通过塔底排出进入溶剂回收塔，将芳烃和环烷烃从溶剂中分离出来，得到的贫溶剂再返回萃取蒸馏塔循环使用。

由于重整反应原料中含有的烯烃、硫、氮、砷、氧、氯等杂质对催化重整装置和重整催化剂均会产生不利影响，因此重整进料在进行重整反应前，优选进行加氢精制，使其中的烯烃发生加氢饱和，同时脱除硫、氮、砷、氧、氯等杂质，得到加氢精制重整原料。

本发明方法中，（1）步的石脑油和（2）步的抽出油均优选进行加氢精制，具体地说，（1）步所述的石脑油在萃取分离前优选进行加氢精制，或者将（2）步所述的抽出油在进行重整反应前进行加氢精制，使其中的烯烃饱和并脱除其中的杂质，使精制石脑油或精制抽出油中的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

所述的加氢精制反应温度为260～460℃、优选280～400℃，压力为1.0～8.0MPa、优选1.6～4.0MPa，进料体积空速为1～20h^-1、优选2～8h^-1，反应时氢/烃体积比为10～1000：1、优选50～600：1。

所述的加氢精制催化剂应该具有加氢饱和烯烃，同时具有加氢脱硫、脱氮和脱氧的能力。所述加氢精制催化剂包括5～49质量%的加氢活性组分、0.1～1.0质量%的卤素和50.0～94.9质量%的无机氧化物载体，所述加氢活性组分选自Co、Ni、Fe、W、Mo、Cr、Bi、Sb、Zn、Cd、Cu、In和稀土金属中的一种或几种金属的氧化物，所述的无机氧化物载体，优选氧化铝。

本发明方法（2）步为对含芳烃和环烷烃的抽出油进行催化重整的过程，催化重整反应的压力优选0.2～2.0MPa，温度优选350～520℃、更优选400～500℃，石脑油体积空速优选1.0～30h^-1、更优选2.0～25.0h^-1。

（2）步所述催化重整反应的氢/烃摩尔比优选1～8：1。

本发明所述的催化重整可采用连续（移动床）重整技术、半再生（固定床）重整技术或循环再生重整技术。

本发明方法（2）步所述的催化重整采用的催化剂包括0.01～5.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素和90.0～99.97质量%的无机氧化物载体。

所述重整反应若采用移动床连续重整，则催化剂优选包括0.01～3.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素、0.01～5.0质量%的Sn，87.0～99.97质量%的无机氧化物载体。若采用固定床半再生重整，则催化剂优选包括0.01～3.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素、0.01～5.0质量%的Re，87.0～99.97质量%的无机氧化物载体。所述的Sn或Re为第二金属组元。

上述连续重整或半再生重整催化剂中还可以包含一种或几种选自碱金属、碱土金属、稀土元素、In、Co、Ni、Fe、W、Mo、Cr、Bi、Sb、Zn、Cd或Cu的第三金属组元。

上述催化剂中，所述的Ⅷ族金属优选铂，无机氧化物载体优选氧化铝。

所述重整催化剂采用常规方法制备，先制备成型载体，可以为球型或条型，然后再浸渍引入金属组元和卤素，若催化剂中含有第二、第三金属组元，优选先在载体中引入第二、第三金属组元，最后再引入Ⅷ族金属和卤素，引入金属组元后的载体经干燥，450～650℃焙烧即得氧化态重整催化剂。氧化态重整催化剂在使用之前需在315～650℃氢气气氛中还原，得到还原态重整催化剂，对于铂-铼重整催化剂还需进行预硫化处理。

本发明方法（3）步是对抽余油进行裂解，裂解反应条件为：压力0.05～0.30MPa、反应物停留时间0.01～0.6秒、水/油质量比0.3～1.0、裂解炉出口温度760～900℃。

本发明所述的石脑油为具有ASTM D-86初始沸点为40～80℃、终馏点为160～220℃的烃类混合物。

所述的石脑油选自直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。

所述的石脑油含30～85质量%的烷烃、10～50质量%的环烷烃和5～30质量%的芳烃。所述石脑油中C₆～C₈环烷烃的含量为12～20质量%。

下面结合附图进一步说明本发明。

图1中，来自管线1的石脑油与来自管线2的补充氢气混合，再与来自管线9的循环氢气一起进入加氢精制反应器3。加氢精制产物由管线4进入气液分离罐5，气液分离罐5上部分离出的富含氢气的气体由管线6进入循环压缩机8进行循环，气液分离罐5底部流出的物流经管线7进入精馏塔10，经过精馏，液化气由精馏塔10上部的管线11排出体系，精制石脑油由精馏塔10底部流出，经管线12进入萃取分离区13。萃取分离区13可为液液萃取装置或萃取蒸馏装置，经萃取分离将烷烃和芳烃分离，同时将环烷烃的一部分分离入烷烃组分，另一部分分离入芳烃组分。萃取分离后富含烷烃和环烷烃的组分由管线14进入水洗塔16（若为萃取蒸馏则可不经水洗直接进入蒸汽裂解区22），水洗后组分由管线17进入蒸汽裂解区22进行蒸汽裂解，水洗塔16底部排出的含有萃取溶剂和水的混合物由管线18排出，可返回萃取分离区13循环使用。萃取分离区13排出的含环烷烃和芳烃的富溶剂由管线15进入溶剂回收塔19分离溶剂，溶剂回收塔19底部得到的贫溶剂由管线21排出，可返回萃取分离区13循环使用。溶剂回收塔19上部得到的含芳烃和环烷烃的物流经管线20与来自管线29的重整循环氢气混合后进入重整反应器23进行催化重整。重整反应产物由管线24进入重整产物气液分离罐25，上部分离出的富含氢气的气体由管线26经循环压缩机28循环使用，底部流出的液体组分由管线27进入重整产物精馏塔30，精馏得到的液化汽由上部管线31排出体系，重整生成油由底部管线32排出进入芳烃分离区。

图2为先将石脑油进行萃取分离，将抽出油进行加氢精制，再进行催化重整的方案。石脑油自管线1进入萃取分离区13，萃取分离区13可为液液萃取装置或萃取蒸馏装置，经萃取分离将烷烃和芳烃分离，同时将环烷烃的一部分分离入烷烃组分，另一部分分离入芳烃组分。分离后富含烷烃和环烷烃的组分由管线14进入水洗塔16（若为萃取蒸馏则可不经水洗直接进入蒸汽裂解区22），水洗后组分由管线17进入蒸汽裂解区22进行蒸汽裂解制乙烯，水洗塔16底部排出的含有萃取溶剂和水的混合物由管线18排出，可返回萃取分离区13循环使用。萃取分离区13排出的含环烷烃和芳烃的富溶剂由管线15进入溶剂回收塔19分离溶剂。溶剂回收塔19底部得到的贫溶剂由管线21排出，可返回萃取分离区13循环使用，溶剂回收塔19上部得到的含芳烃和环烷烃的物流，即抽出油经管线20与来自管线2的补充氢气混合，再与来自管线9的循环氢气一起进入加氢精制反应器3。加氢精制产物由管线4进入气液分离罐5，气液分离罐5上部分离出的富含氢气的气体由管线6进入循环压缩机8进行循环，气液分离罐5底部流出的物流经管线7进入精馏塔10，经过精馏，液化气由精馏塔10上部的管线11排出体系，精制抽出油由精馏塔10底部流出，经管线12与来自管线29的重整循环氢气混合后进入重整反应器23进行催化重整。重整反应产物由管线24进入重整产物气液分离罐25，上部分离出的富含氢气的气体由管线26经循环压缩机28循环使用，底部流出的液体组分由管线27进入重整产物精馏塔30，精馏得到的液化汽由上部管线31排出体系，重整生成油由底部管线32排出进入芳烃分离区。

下面通过实例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。

实例1

本实例对石脑油进行加氢精制。

在20毫升固定床连续流动反应器中，装填20毫升加氢精制催化剂A，其中含0.03质量%的CoO、2.0质量%的NiO、19.0质量%的WO₃、0.7质量%的F和78.27质量%的Al₂O₃。

将表1所列组成和性质的石脑油在290℃、氢分压为1.6MPa、氢/烃体积比为200：1、进料体积空速为8.0h^-1的条件下通入上述装填催化剂A的反应器中进行加氢精制，反应产物进入水冷却器，分离为气液两相，分别计量并进行组成分析，精制后所得石脑油的组成及性质见表2。

表1

表2

由表2结果可知，经加氢精制后石脑油中的烯烃、硫、氮、砷、铅含量均达到催化重整反应的进料要求。

实例2

按本发明方法对精制石脑油进行萃取分离。

以环丁砜为溶剂，采用液液萃取分离方法，将表2所列石脑油以100千克/小时的流量在液液萃取塔中与环丁砜接触，溶剂/原料质量比为5，液液萃取塔顶压力1.2MPa，回流比为0.25，液液萃取塔塔顶温度为140℃。从液液萃取塔底得到富含环烷烃和芳烃的富溶剂，塔顶得到富含烷烃和环烷烃的抽余液。富含环烷烃和芳烃的富溶剂经过蒸馏分离环丁砜后，得到富含环烷烃和芳烃的抽出油。抽余液经过水洗移除残留的微量溶剂，得到富含烷烃和环烷烃的抽余油。抽出油和抽余油的采出流量、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

实例3

以五甘醇为溶剂，采用液液萃取分离方法，将表2所列石脑油以100千克/小时的流量在液液萃取塔中与五甘醇接触，溶剂/原料质量比为7，液液萃取塔顶压力0.8MPa，回流比为0.2，液液萃取塔塔顶温度150℃。从液液萃取塔底得到富含环烷烃和芳烃的富溶剂，塔顶得到富含烷烃和环烷烃的抽余液。富含环烷烃和芳烃的富溶剂经过蒸馏分离五甘醇后，得到富含环烷烃和芳烃的抽出油。抽余液经过水洗移除残留的微量溶剂，得到富含烷烃和环烷烃的抽余油。抽出油和抽余油的采出流量、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

实例4

以组成为50质量%的环丁砜、49.8质量%的二苯甲烷和0.2质量%的水的混合物为溶剂，采用萃取蒸馏分离方法，将表2所列石脑油以100千克/小时的流量在萃取蒸馏塔中与混合溶剂相接触进行萃取蒸馏分离，溶剂/原料质量比为3.5，萃取蒸馏塔顶压力0.15MPa，回流比为0.25，萃取蒸馏塔顶温度为100℃。从萃取蒸馏塔底得到富含环烷烃和芳烃的富溶剂，塔顶得到富含烷烃和环烷烃的抽余油。富含环烷烃和芳烃的富溶剂经过蒸馏分离混合溶剂后，得到富含环烷烃和芳烃的抽出油。抽出油和抽余油的采出流量、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

对比例1

将表2所列石脑油以100千克/小时的进料流量按CN1277907C实例3（以环丁砜为溶剂）的方法进行液液萃取分离芳烃和烷烃，获得的富含烷烃的抽余油和富含芳烃的抽出油，抽出油和抽余油的采出流量、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

表3

由表3可知，对比例1经芳烃分离后，抽余油中主要为烷烃，抽出油中主要为环烷烃和芳烃，石脑油中的环烷烃有3.62质量%进入抽余油中，96.16质量%进入抽出油中，石脑油中的C₆～C₈环烷烃有3.01质量%进入抽余油中，96.99质量%进入抽出油中，石脑油中的C₉⁺环烷烃有5.02质量%进入抽余油中，94.98质量%进入抽出油中，石脑油中的芳烃有9.59质量%进入抽余油中，90.25质量%进入抽出油中。

在本发明方法实例2采用液液萃取，石脑油中的环烷烃有33.77质量%进入抽余油中，66.23质量%进入抽出油中，石脑油中的C₆～C₈环烷烃有28.10质量%进入抽余油中，71.90质量%进入抽出油中，石脑油中的C₉⁺环烷烃有46.83质量%进入抽余油中，53.17质量%进入抽出油中，石脑油中的芳烃有0.49质量%进入抽余油中，99.51质量%进入抽出油中。

实例3采用液液萃取，石脑油中的环烷烃有10.64质量%进入抽余油中，89.36质量%进入抽出油中，石脑油中的C₆～C₈环烷烃有6.33质量%进入抽余油中，93.67质量%进入抽出油中，石脑油中的C₉⁺环烷烃有40质量%进入抽余油中，60质量%进入抽出油中，石脑油中的芳烃有1.71质量%进入抽余油中，98.29质量%进入抽出油中。

实例4采用萃取蒸馏，石脑油中的环烷烃有10质量%进入抽余油中，90质量%进入抽出油中，石脑油中的C₆～C₈环烷烃有19质量%进入抽余油中，81质量%进入抽出油中，石脑油中的C₉⁺环烷烃有1.00质量%进入抽余油中，99.00质量%进入抽出油中，石脑油中的芳烃有0.8质量%进入抽余油中，99.2质量%进入抽出油中。

实例5

本实例说明按本发明方法进行萃取分离后所得富含烷烃和环烷烃的抽余油的蒸汽裂解效果。

取表2所列石脑油100千克，按实例2的方法进行萃取分离，将所得抽余油作为蒸汽裂解原料。蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃收率和产量见表4。

对比例2

取表2所列石脑油100千克，按对比例1的方法进行芳烃萃取，将得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃收率和产量见表4。

表4

三烯为乙烯、丙烯和丁二烯

由表4可知，较之对比例，将按本发明方法萃取分离后得到抽余油进行蒸汽裂解，三烯收率达62.52质量%，三烯收率提高了3.78%，其中丙烯收率提高了10.67%，丁二烯收率提高了16.64%，说明将本发明萃取分离得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，更有利于增产丙烯和丁二烯。

实例6

本实例说明按本发明方法由石脑油生产烯烃和芳烃的效果。

取表2所列石脑油100千克，按实例2的方法进行萃取分离，将所得抽余油作为蒸汽裂解原料。蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃产量见表5。

将所得抽出油作为催化重整进料，采用PtSn/γ-Al₂O₃催化剂B，其中含Pt0.35质量%、Sn0.30质量%、Cl1.0质量%、余量为γ-Al₂O₃。在100毫升固定床连续流动反应器中，装填50毫升催化剂B，在反应物料入口温度为514℃、反应压力为0.34MPa、氢/烃摩尔比为2.5、进料体积空速为2.0h^-1的条件下进行催化重整反应，C₅⁺重整生成油的RON为102。将重整反应产物精馏得到C₅⁺重整生成油，芳烃产量见表5。

实例7

按实例6的方法由石脑油生产烯烃和芳烃，不同的是所用的抽余油和抽出油按照实例3的方法制备，裂解所得的轻质烯烃产量和重整所得的芳烃产量见表5。

实例8

按实例6的方法由石脑油生产烯烃和芳烃，不同的是所用的抽余油和抽出油按照实例4的方法制备，裂解所得的轻质烯烃产量和重整所得的芳烃产量见表5。

对比例3

将表2所列石脑油100千克分成78.7千克和21.3千克，将78.7千克石脑油按对比例1的方法进行芳烃萃取，将得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃收率见表5。

将上述芳烃得到的抽出油与21.3千克石脑油混合，作为催化重整进料。在100毫升固定床连续流动反应器中，装填50毫升催化剂B，在反应物料入口温度为506℃、反应压力为0.34MPa、氢/烃摩尔比为2.5、进料体积空速为2.0h^-1的条件下进行重整反应，C₅⁺重整生成油的RON为102。将重整反应产物精馏得到C₅⁺重整生成油，芳烃产量见表5。

表5

由表5可知，与对比例3相比，本发明实例6在控制C₈芳烃产量基本相同的条件下，裂解产物中三烯产量增加5.01％，其中丙烯增加11.85％、丁二烯增加17.45％，重整产物中，轻质芳烃BTX产量增加18.31％；本发明实例7的方法，在C₈芳烃产量增加8.54％的情况下，裂解产物中三烯产量增加2.04％，其中丙烯增加7.74％、丁二烯增加16.78％，重整产物中，轻质芳烃BTX产量增加29.22％；本发明实例8的方法，在C₈芳烃产量增加2.45％的情况下，裂解产物中三烯产量增加8.49％，其中丙烯增加4.78％、丁二烯增加8.05％，重整产物中，轻质芳烃BTX产量增加21.24％。

由表5可见，本发明方法与对比例3相比，BTX轻质芳烃产量及裂解产物中三烯收率均有所增加，其中丙烯和丁二烯产量增幅较高。

一种由石脑油生产烯烃和芳烃的方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。